Profil boru istehsalında çıxışı artırmaq və tullantıları azaltmaq üçün nə etmək lazımdır

Tullantıların aradan qaldırılmasında Lean İstehsal Prinsiplərinin tətbiqi Qırışlı boru istehsalı

Profil boru istehsalı kontekstində lean istehsalın əsaslarını anlamaq

Lean istehsalat – istehsalda pul qazanmaq üçün mümkün qədər çox imkan yaratmaqla ehtiyatların kəsilməsi haqqındadır. Qabarıq boruların hazırlanması baxımından şirkətlər zaman və pulları udan, lakin məhsulu daha yaxşı və ya müştəriləri daha xoşbəxt edən fəaliyyətləri müəyyənləşdirməlidirlər. Burada danışdığımız şey, zavod sahəsində işlərin necə yerinə yetirildiyini sadələşdirmək, artıq materialları azaltmaq və nasazlıqlar arasında maşınların daha hamar və uzun müddət işləməsini təmin etməkdir. Bu lean baxış bucağı ilə öz fəaliyyətlərinə nəzər salmaq istehsalçılara plastik ərimə (ekstrüzyon), qabarlar formasına salınma (korrelyasiya) və sonra göndərmədən əvvəl son emal kimi faktiki istehsal mərhələlərində baş verən problemləri həll etməyə kömək edir. Bir çox zavod bu sahələrdə kiçik dəyişikliklərin vaxt keçdikcə böyük qənaətə səbəb ola biləcəyini müşahidə etmişdir.

Lean metodunun 8 tullantısı: Boru iş axınlarında artıq istehsal, gözləmə, hərəkət və inventarın müəyyənləşdirilməsi

Lean istehsal prinsipləri DOWNTIME akronimindən istifadə edərək səkkiz ümumi tullantını müəyyən edir və istehsalçıların qırışlı boru əməliyyatlarında problemləri aşkar etməsinə kömək edir. Gəlin onları təhlil edək: defektlər standartlara cavab verməyən və ya düzəldilməli, ya da ləğv edilməli olan borularda baş verir. Artıq istehsal hələ heç kəsin tələb etmədiyi məhsulların hazırlanması deməkdir. Gözləmə prosesin addımları arasında baş verən bu cür bezdirici fasilələri ifadə edir. İstifadə olunmayan potensial — operatorlara bacarıqlarına uyğun kifayət qədər məsuliyyət verilmədiyi halları bildirir. Daşınma tullantısı materialların lazım olmadan yerini dəyişməsindən yaranır. İnventar problemləri çoxlu sayda ehtiyyatın anbarlarda uzun müddət dayanmasından meydana çıxır. Hərəkət tullantısı işçilərin tapşırıqlarını yerinə yetirərkən əlverişsiz şəkildə hərəkət etmələri halında baş verir. Və nəhayət, əlavə emal — müştərilərin əslində maraqlanmadığı xüsusiyyətlərin əlavə edilməsi ilə baş verir. Sənaye hesabatlarına görə, yalnız material tullantıları plastik məhsulların istehsal xərclərinin təxminən 15%-ni udur. Bu da gizli xərcləri aşkar etməyi həqiqətən mənfəət əldə etmək istəyən hər hansı zavod rəhbəri üçün ən vacib şeylərdən birinə çevirir.

Dəyər axını xəritəçəkilməsi (VSM) vizuallaşdırmaq və optimallaşdırmaq üçün qırışlı boru istehsalı آخین

Dəyər axını xəritəçəkilməsi qırışlı boru istehsalında xammalın alınmasından müştəriyə çatdırılmasına qədər olan bütün proses addımlarının vizual təsvirini yaradır. Bu üsul istehsalçıların istehsal axını boyunca dar yerləri, təkrar işləri və dəyər əlavə etməyən fəaliyyətləri müəyyən etməsinə kömək edir. Qırışlı boru istehsalı üçün tipik bir VSM aşağıdakıları ortaya çıxara bilər:

Bu xəritələrin təhlili ilə istehsalçılar boru ölçüləri arasında keçid vaxtlarını azaltmaq və ya material axınını idarə edərək emalı minimuma endirmək kimi müəyyən sahələri yaxşılaşdırmağa yönələ bilərlər. VSM tətbiq edən şirkətlər adətən ilk il ərzində gözləmə müddətində 20–30% azalma və məhsuldarlıqda 15–25% yaxşılaşma əldə edirlər.

Çek sistemləri və Dəqiq Vaxtında (JIT) İstehsal ilə İstehsal Axınının Optimallaşdırılması

Tirbuşonlu xətlərdə dar yerlərin azaldılması üçün çəkiliş sistemlərinin və detalların tək-tək hərəkət etməsinin tətbiqi

Köhnəgörüş itələmə istehsal metodlarından çəkiliş sistemlərinə keçid əməliyyatların nə qədər səmərəli ola biləcəyini tamamilə dəyişdirir. Ehtiyac olacaq fərziyyələri əsasında məhsul istehsal etmək əvəzinə, indiki andakı müştəri tələblərinə uyğun olaraq dəqiq istehsal aparırıq. Tirbuşonlu borular istehsal edən şirkətlər üçün bu, zavodda hər bir addımın növbəti stansiya xətt boyu daha çox materiala hazırolduğunu bildirdikdə başladığını bildirir. Nəticə? Məhsullar sistemin içindən tək-tək hərəkət edən daha hamar iş axını. Bu metoddan istifadə edən zavodlar adətən yarımçıq məhsulları ehtiyatda saxlamağa ehtiyac qalmadığı üçün inventarlarını yarıya endirirlər. Və heç kim artıq istehsal etmək istəmir ki, kiminsə ehtiyacı olmasın. Davamlı axın konfiqurasiyasında bir şey səhv getsə, kimi inspeksiya zamanı gün keçdikdən sonra defekt aşkar etmək əvəzinə, hər kəs demək olar ki, dərhal fərqinə varır, ona görə də keyfiyyət problemlərinin daha tez aşkar edilməsi başqa böyük üstünlükdür.

Artıq ehtiyat və material tullantılarını minimuma endirmək üçün dəqiq vaxtında istehsal

Dəqiq vaxtında istehsal yanaşması materialların çatdırılmasını və istehsal müddətini faktiki müştəri sifarişləri ilə birbaşa uyğunlaşdırır ki, bu da ehtiyat malların xərclərini azaldır və materialların israfını əhəmiyyətli dərəcədə azaldır. Göbələk boru istehsalçıları bu sistemin xüsusilə faydalı olduğunu müşahidə edirlər, çünki xammal polimerləri istehsal sahəsində lazım olduqları anda çatdırılır. Zamanla keyfiyyəti aşağı düşə biləcək əlavə materialları saxlamaq üçün nağd pul və anbar sahəsi ayırmağa ehtiyac qalmır. Sənaye hesabatlarına görə, düzgün tətbiq olunduqda ehtiyat malların xərcləri 25% ilə 35% arasında azala bilər. Və həqiqətən də, heç kim saxlama yerlərində qalan artıq mallarla məşğul olmaq istəməz. İstehsalçılar müştərilərin tam olaraq nə vaxt istədikləri zaman onların istədiyi məhsulu hazırlamağa diqqət etsinlər, o zaman səhvlər üçün daha az yer, qüsurlu seriyalar üçün daha az ehtimal və heç kəsin sifariş etmədiyi hazır məhsulların toz yığması üçün ümumiyyətlə imkan qalmaz.

Kanban sistemindən real vaxt rejimində iş proseslərini idarə etmək və tələb əsaslı planlaşdırma üçün istifadə etmək

Kanban sistemləri, işçilərə faktiki olaraq nə istifadə olunduğuna əsasən nə vaxt tədbir görmələri barədə bildiriş verən vizual siqnallar – məsələn, kartlar və ya rəqəmsal bildirişlər vasitəsilə istehsalçıya istehsal prosesləri haqqında aydın təsəvvür verir. Tez hərəkət edən qırışlı boru istehsal xətlərini idarə edənlər üçün bu siqnallar boruların formasının verildiyi ekstrüzyon sahəsindən başlayaraq qırış stansiyasından və nəhayət kəsmə bölməsindən keçərək irəli-geri hərəkət edir. Bütöv məqsəd elə də sadədir – hər bir addım növbəti mərhələ üçün lazım olan qədər məhsul istehsal edir. Şirkətlər bu cür tələbatla idarə olunan yanaşmanı tətbiq etdikdə, inventar səviyyələrini məntiqli həddə saxlamaqla birlikdə, çatdırılma müddətinin təxminən 30-40 faiz azaldığını müşahidə edirlər. Sənaye xəbərləri başqa bir şeyə də diqqət çəkib: Kanban tətbiq edən zavodlar tez-tez daha yaxşı performans göstəriciləri əldə edir. Bəzi zavodlar əvvəlkindən 20% daha sürətli məhsullarını satdığı haqqında hesabat verir və eyni zamanda ya material çatışmazlığından, ya da istifadə olunmadan duran artıq materiallardan dolayı baş verən istehsal dayanmalarında da qeyd edilə biləcək dərəcədə azalma müşahidə olunub.

Tutarlılığı artırmaq və səhvləri azaltmaq üçün iş proseslərinin standartlaşdırılması

Korruplanmış boru istehsalında təkrarlanan keyfiyyət üçün standart əməliyyat prosedurlarının (SOP) hazırlanması

Korruplanmış boruların istehsalı sahəsində standart əməliyyat prosedurları (SOP) partiyalar üzrə keyfiyyətin sabit saxlanması üçün əsas vasitədir. Ətraflı iş təlimatları zavod işçilərinə xammalın daşınmasından başlayaraq ekstrüzyon maşınlarının düzgün şəkildə quraşdırılmasına qədər hər bir vəzifə üçün lazım olan məlumatları dəqiq verir. Bu SOP-ların rəqəmsal versiyalarına keçid edən zavodlar defekt sayında təxminən yarım qədər, yəni 47% qədər azalma, protokolların izlənməsində isə təxminən üçdə iki qədər, yəni 62% səviyyəsinə çatmaqla yaxşılaşma bildiriblər. Bütün proseslər standartlaşdırılmış prosedurlara əsaslandıqda, problemlər daha tez aşkar olunur, yanlış təfsirlər üçün yer qalmır və bütün proses uğurun təsadüfə deyil, proqnozlaşdırıla bilən nəticələrə əsaslanan fəaliyyətə çevrilir.

Tullantıların və quraşdırma vaxtının azaldılması üçün maşın parametrlərinin standartlaşdırılması

Şirkətlər maşın parametrlərini standartlaşdırdıqda, material israfını azaldır və ümumiyyətlə proseslərin daha hamar getməsini təmin edirlər. İstilik səviyyəsi, maşınların hərəkət sürəti və təzyiq kimi parametrlər üçün dəqiq rəqəmlər təyin etmək, aşağı keyfiyyətli məhsulların alınmasına və əlavə işlərə səbəb olan problemləri qarşısını alır. Sənaye hesabatlarına görə, bu yana gedən zavodlar tez-tez avadanlıqların konfiqurasiyasını təxminən 35 faiz daha tez dəyişir və israfı təxminən 28 faiz azaldır. Əsl fayda isə müxtəlif növbələr istehsalata nəzarəti götürdükdə proses keyfiyyətini pozmadan davam etdirdikdə özünü göstərir. Təcrübəli işçilər mövcud olmasa belə, gündən-günə hər şeyin sabit qalması sayəsində yeni işçilərə çoxlu təlimlər lazım olmur və məhsul standartları yüksək səviyyədə saxlanılır.

Operatorların təlimi və SOP uyğunluğunun təmin edilməsi ilə dayanma müddətinin minimuma endirilməsi

Şirkətlər həqiqətən də müntəzəm uyğunluq yoxlamaları ilə yanaşı yaxşı təlim proqramlarını həyata keçirdikdə, standart iş prosedurları sadəcə kağız sənədlər olmağına son qoyur və gündəlik iş həyatının bir hissəsinə çevrilir. Diaqramlar, videolar və praktiki məşğələləri birləşdirən təlim üsulları yeni işçilərin işi öyrənmə müddətini təxminən 40% qədər azaldır və eyni zamanda işçilərin qaydalara daha yaxşı riayət etməsinə də kömək edir. Yaxşı təlim strukturlarına investisiya edən istehsalat müəssisələrinə nəzər salaq - belə müəssisələrdə gözlənilmədən baş verən dayanma halları digərlərinə nisbətən ümumiyyətlə təxminən yarısı qədər olur, yəni 50-55% azalır və keyfiyyət problemləri də təxminən üçdə bir qədər azalır. Uyğunluğu təmin etmək sadəcə formal tapşırıqları yerinə yetirmək deyil. Ən yaxşı müəssisələr dövri yoxlamaları, real vaxt rejimində geri əlaqə mexanizmlərini və irəliləyişi izləmək üçün rəqəmsal sistemləri birləşdirir. Bu, fərqli komandaların tapşırıqları yerinə yetirmə üsullarında öz xüsusiyyətlərinə malik olsalar belə, gündüz və gecə növbələri arasında əməliyyatların ardıcıllığını saxlamağa kömək edir.

5S, TPM və Tez Dəyişmə Texnikaları ilə Avadanlıqların İş Vaxtının Maksimuma Çatdırılması

İş yerində səmərəliliyin artırılması üçün 5S sisteminin tətbiqi: Nizamla, Tənzimlə, Parıldat, Standartlaşdır, Davamlı Tut

5S yanaşması iş yerlərini daha yaxşı idarə etmək və tullantıları azaltmaq üçün təşkil edir. Onun beş əsas komponenti var: lazım olanları ayırmaq, hər şeyi öz yerinə qoymaq, müntəzim olaraq təmizlik etmək, görünüşü necə olmalıdır deyə standartlar müəyyən etmək və uzun müddət bütün bunları davam etdirmək. İş yerləri bu addımları düzgün şəkildə tətbiq etdikdə, işçilər alətləri axtarmağa daha az vaxt sərf edirlər, tapşırıqları yerinə yetirərkən daha az hərəkət edirlər və çünki maneə yaradan heç bir qarışıqlıq yoxdur, səhvlər də azalır. 5S-in yaxşı tətbiqi maşınların birgə işləmə səmərəliliyini artırır (bu, Ümumi Avadanlıq Effektivliyi və ya OEE adlanır). Təmir-baxış daha tez yerinə yetirilir və sistem qurulduqdan sonra gündəlik əməliyyatlar daha yaxşı axır.

Maşınların etibarlılığını və ömrünü artırmaq üçün ümumi hasilat üzrə texniki baxış (TPM)

Ümumi Məhsuldarlıqın Saxlanması və ya TPM, avadanlıqların gündəlik təmirini gözləmədən işçilərə həyata keçirməyə imkan verir. TPM-nin əsas məqsədi mümkün qədər sıfır itkilərə yaxınlaşmaqdır. Biz burada problem yaranmadan əvvəl onları həll etməkdən danışırıq, sadəcə problem yarandıqda reaksiya verməkdən deyil. Quraşdırma zamanı itki? Dayanıqlı maşınlar? Normaldan daha yavaş işləmək? Prosesdə nasazlıqlar yaranması? Bütün bu problemlər TPM çərçivəsində həll edilir. Operatorlar sadə təmir işlərinə qoşulduqda, maşınlar ümumiyyətlə daha uzun müddət işləyir və daha etibarlı şəkildə fəaliyyət göstərir. Gözlənilməz dayanmaların azalması bütün sahədə daha yaxşı məhsuldarlığa səbəb olur. Bu, sürətli işləyən qırışlı lövhə istehsal xətləri üçün xüsusilə vacibdir. Belə bir xətt üzrə kiçik bir problem gündəlik çıxarılan məhsulun sayını ciddi şəkildə azalda və gün ərzində materialların minlərlə tonunu israf edə bilər.

SMED prinsipləri ilə yüksək sürətli qırışlı xəttlərdə dəyişmə vaxtının azaldılması

Matrisin tək dəqiqəlik dəyişdirilməsi (SMED) istehsalın müxtəlif mərhələləri arasında uzun keçid dövrlərini qısaltmağa kömək edir. Əsas fikir sadə, lakin səmərəlidir: maşınların dayandırıldığı zaman edilməli olan işlərin hamısını bu dayanma dövründən kənara çıxarmaq və onları istehsal davam edərkən yerinə yetirmək. Yaygın yanaşmalara standart alət dəstləri ilə işçilərin təchiz edilməsi, bir neçə nəfərin eyni anda müxtəlif hissələr üzərində işləməsi və istehsalat sahəsində aydın vizual bələdçilərin təmin edilməsi daxildir. Fabriklər bu keçidləri qısqaldıqda hər gün daha çox məhsuldar saat əldə edirlər. Bu, xüsusilə kiçik partiyalar arasında tez-tez keçid etməyə imkan verdiyinə görə, tam vaxtında istehsal prinsipini tətbiq edən şirkətlər üçün xüsusi əhəmiyyət daşıyır və ümumi səmərəlilik səviyyəsindən imtina etmir. Bir çox avtomobil zavodu montaj xətlərində SMED prinsiplərini tətbiq etdikdən sonra əhəmiyyətli təkmilləşmələr haqqında bildirmişlər.

Keizen və Məlumatla İdarəetmə Üsulları ilə Davamlı Təkmilləşməyə Sürət Vermək

Komandaları davamlı tullantı azaldılmasına cəlb etmək üçün Keizen mədəniyyətinin qurulması

Kaizen, davamlı təkmilləşmə deməkdir və hər kəsin tullantıları azaltmaq üçün yollar axtardığı iş mədəniyyatı yaradır. Böyük, bütün şirkəti əhatə edən çevrilişlərdən fərqli olaraq, Kaizen insanlar gündən-günə kiçik tənzimləmələr etdikdə ən yaxşı şəkildə işləyir və nəticədə real tərəqqiyə səbəb olur. Bu tədbirləri qəbul edən şirkətlər tez-tez işçilərinin təkmilləşdirmələri tapmağa daha çox cəlb olunduğunu müşahidə edirlər. Məsələn, gofri boruların istehsalında işçilər maşınların işləmə üsulunu dəyişdirə, yaxşı formalar təklif edə və ya materiallarla işləmək üçün daha ağıllı üsullar tapa bilərlər - hamısı israfı azaldır və enerji xərclərini aşağı salır. Qısa səhər görüşləri, nəyin düzəldilməsi lazım olduğunu göstərən divar cədvəlləri və yaxşı ideyalar üçün mükafatlar prosesin irəli getməsini təmin edir. İstehsal sahəsinin işçiləri dəyişikliklər təklif edə bildikdə və onların həyata keçirildiyini gördükdə, zavodlar əslində bir şey əldə edir - bu, səmərəlilik texnoloji yenilənmələrlə eyni vaxtda təbii şəkildə inkişaf edən bir sistemdir.

Səmərəsizliyi müəyyənləşdirmək və irəliləyişi izləmək üçün performans məlumatlarından və KPI-lərdən istifadə etmək

Məlumatlara əsaslanan qərar qəbulu müşahidələri ölçülməli nəticələrə çevirərək davamlı təkmilləşməyə yönəldir. Açar performans göstəriciləri (KPI) tullantıların harada baş verdiyini müəyyən edir və təkmilləşdirmə tədbirlərinin təsirini izləyir. Qurğuşun borusu istehsalı üçün vacib KPI-lar aşağıdakılardır:

Müasir istehsalat qurğuları, baş verən müxtəlif metrikaları izləyən və nəsə yolundan çıxdığı zaman xəbərdarlıq siqnalları göndərən IoT sensorları və istehsalatın izlənməsi üçün proqram təminatı ilə təchiz olunub. Məsələn, ekstrüzya prosesi zamanı enerji istehlakında birdənbaşa artım baş verərsə, bu o deməkdir ki, isidici lentlər sıradan çıxmağa başlayıb. Və əgər buraxılmış məhsul dərəcəsi artırırsa, böyük ehtimalla kalıplar düzgün şəkildə düzləşdirilməyib. Bazis ölçmələri təyin etmək və əsas performans göstəricilərini izləmək fabrika menecerlərinə davamlı təkmilləşdirmə səylərini qiymətləndirmək üçün konkret məlumatlar verir. Bu həmçinin idarəetməyə bəzi yeniləmələrin investisiya baxımından dəyərli olduğunu göstərməyi asanlaşdırır. Bundan əlavə, qərarların arxasında möhkəm rəqəmlərin olması, fəaliyyətini vaxtla yaxşılaşdırmağa çalışan hər kəs üçün məntiqli görünür.

SSS

Lean İstehsalat Nədir?

Lean istehsalat, məhsuldarlığı qurban vermədən tullantıları azaltmağı hədəfləyən bir istehsal üsuludur. Bu, son məhsula dəyər əlavə etməyən fəaliyyətləri müəyyənləşdirməyi və prosesləri optimallaşdırmaqla səmərəliliyi artırmağı əhatə edir.

Dalgavarılmış boru istehsalında Dəyər Axını Xəritəçəkisməsi necə kömək edir?

Dəyər Axını Xəritəçəkisməsi (DAX) bütün istehsal prosesinin şəkilli ümumi baxışını təqdim edir, istehsalçıların tıxanmaları və dəyər əlavə etməyən fəaliyyətləri müəyyənləşdirməsinə imkan verir və məhsuldarlığı artırmaq üçün xüsusi tədbirlərin görülmesini təmin edir.

Tam Vaxtında (JIT) istehsal nədir?

JIT istehsalı, istehsal cədvəllərini və material təchizatını faktiki müştəri tələbinə uyğunlaşdırır, inventar səviyyəsini minimuma endirir, tullantıları azaldır və səmərəliliyi artırır.

Kanban sistemi necə işləyir?

Kanban vizual siqnallardan istifadə edərək iş axınını idarə edir və materialların, məhsulların faktiki tələbə əsasən istehsal edilməsini təmin edir, artıq inventarı azaldır və istehsal səmərəliliyini artırır.