Köpükləndirici və tənzimləyici aktivləşmə vaxtının uyğunsuzluğu
PVC köpük lövhəsinin istehsalını optimallaşdırmaq üçün kimyəvi reaksiyalar və material davranışları arasında dəqiq sinxronlaşma tələb olunur. Səthdəki baloncuklar tez-tez köpükləndirici maddənin parçalanması ilə erimiş materialın möhkəmliyinin inkişaf etməsi arasındakı vaxt uyğunsuzluğundan yaranır — bu, emal prosesində kritik bir zəiflikdir.
ADC-nin parçalanma kinetikası və erimiş materialın möhkəmliyinin inkişaf etməsi
Azodikarbonamid (ADC) parçalandıqda, əsasən 200–220 dərəcə Selsi dərəcəsi aralığında azot qazı çıxarır. Lakin yaxşı köpük əmələ gəlməsi üçün bu qazın çıxması ilə PVC-nin ərimə möhkəmliyinin kifayət qədər yüksək olması vaxtca uyğunlaşdırılmalıdır. Bu, adətən ərimə viskoziteti ən azı 250 Pa·s-ə çatdıqda baş verir. Nələr səhv gedə bilər? Əgər qaz polimer tamamilə sıxılmadan əvvəl çox erkən çıxmağa başlayarsa, o zaman tutulmuş qaz tezliklə xarici mühitə çıxaraq səthdə çirkin partlayışlar və ya gizli havanın alt qatmanlarında toplanmasına səbəb olur. Digər tərəfdən, 230 dərəcədən sonra çox gözləmək materialın Ponemonun keçən il aparılan tədqiqatına əsasən erkən parçalanmasına səbəb olur və beləliklə, genişlənmə nisbəti yetmiş faizə qədər azala bilər. Qazın səth filmi üzərindən partlayaraq çıxmasının qarşısı alınmadan bərabər şəkildə artan matris boyu yayılması üçün hər şeyin mükəmməl şəkildə uyğunlaşdığı yalnız təxminən iyirmi saniyəlik bir müddət var. Həqiqətən də, ADC-nin ekzotermik reaksiya zirvəsi başladığı anda ərimənin elastikliyinin necə dəyişdiyini yoxlamaq üçün momentli reometriya hələ də əvəzolunmaz qalır.
Erkən Qazın Ayrılması və Eninə Kəsikdə Qabarcıqların Sübutu
Kesitlərə baxarkən, qazın ərimənin kifayət qədər möhkəmliyə sahib olmaması əvvəlindən əmələ gəlməyə başladığı zaman səthə yaxın yerlərdə bir milimetrdən çox diametrə malik bu ellips şəkilli baloncukları tez-tez müşahidə edirik. Belə baloncukların forması onların necə əmələ gəldiyini – adətən material hələ tamamilə bərk olmamış yarım-maye mərhələsində – haqqında maraqlı məlumat verir. Bu hadisə ən çox zaman PVC-nin təxminən 85% keçid bağlanma sıxlığına çatmasından əvvəl barabanın müəyyən zonalarındakı temperaturun 205 dərəcə Selsiydan yuxarı qalxması səbəbindən baş verir. İstilik zonalarını belə nəzarət etməklə, parçalanmanın keçid bağlanma tam yetişdikdən sonra baş verməsini təmin edən istehsalçılar baloncuk əmələ gəlməsini təqribən %40 azalda bilərlər. Çıxış die-sində real vaxt rejimində təzyiq sensorlarının quraşdırılması operatorlara ərimənin ən elastik olduğu zaman baş verən normal genişlənmə ilə viskozitetin çox aşağı düşdüyü dövrlərdə baş verən problemli genişlənməni fərqləndirməyə kömək edir.
Xammal və emal mühitində nəm idarəsi
Səthi baloncaq çatları qarşısını almaq üçün PVC köpük lövhələrinin istehsalında effektiv nəm nəzarəti əsasdır. Nəzarət edilməyən rütubət buxarlanan uçucu birləşmələrə səbəb olur ki, bunlar termal dövrlər zamanı buxarlanır və səthə doğru miqrasiya edən və görünən nasazlıqlara birləşən alt-səth boşluqları yaradır.
Kalsium karbonatın rütubətə həssaslığı və qalıq nəmin parçalanması
Kalsium karbonat doldurucuları, saxlanma və ya emal zamanı səhv şəkildə idarə olunduqda havadan nəm udma meyli göstərir. Əgər su miqdarı 0,2% -dən yuxarı qalırsa, bu, 160 dərəcə Selsiydə buxarın əmələ gəlməyə başladığı temperaturda problemlər yaratmağa başlayır. Bu, eninə kəsiklərdə mikroskop altında görə biləcəyimiz qəribə hüceyrə strukturları və kiçik çatlarla nəticələnir. Xoşbəxtlikdən, həll yolu mövcuddur. Qarışdırma başlamazdan əvvəl nəm səviyyəsini bu təhlükəli zonanın altına endirmək üçün nisbətən –40 dərəcəlik donma nöqtəsinə qədər çatan quruducu sistemlər çox yaxşı işləyir. Bu sistemlər formulaya kimyəvi tərkibini dəyişmədən buxarın səbəb olduğu porozluq problemlərini effektiv şəkildə aradan qaldırır.
Qabarcıqlara həssas mərhələlər üçün Sıxılmış Hava Keyfiyyəti Standartları (ISO 8573-1 Sinif 4)
Laylar kalibrasiya və soyutma mərhələlərindən keçərkən, bu proses temperatur baxımından olduqca həssasdır; beləliklə, istifadə olunan sıxılmış hava ISO 8573-1 Standartı üzrə Sinif 4 tələblərinə cavab verməlidir. Başqa sözlə desək, su miqdarını hər kub metrdə 5 mq-dan aşağı, eyni zamanda neft aerozollarını da bu həddin altına endirmək lazımdır. Bu tələblər yerinə yetirilməzsə nə baş verər? Hava içindəki kiçik damcılar isti səthlərə toxunduqda buxar halına keçir və məhsulun səthinə qəşəng düz xətlər şəklində püskürmələr yaradır. Koalesans süzgəclərini düzgün qulluq edən və pnevmatik birləşmələrdə çiqlanma nöqtəsini müntəzəm olaraq yoxlayan zavodlar əhəmiyyətli nəticələr əldə etmişlər. Bir istehsalçı bu tədbirləri istehsal xəttində tamamilə tətbiq etdikdən sonra püskürməyə bağlı retusların təxminən yarısı qədər azaldıldığını bildirmişdir.
Səth Bütövlüyü üçün PVC Köpük Panelinin İstehsalında Formulasiya Strategiyaları
HIPS/PVC Qarışım Nisbətləri və Onların Səth Filmının Birləşməsinə Təsiri
HIPS və PVC-nin nisbəti materialın eridikdə necə möhkəm qaldığını və köpüklənmə prosesi zamanı səth filmi necə birləşdiyini əsaslı şəkildə təsir edir. Bu qarışıqlarda HIPS miqdarı 20%-dən artıq olduqda PVC-nin kəsilməyən strukturu pozulmağa başlayır. Bu, erimiş materialın elastikliyini azaldır və səthin erkən çatlamasına səbəb olur. Nə baş verir sonra? Qaz materialın içindən keçir və daha böyük köpüklər əmələ gətirir ki, bu da son məhsulda görünən nasazlıqlara çevrilir. Digər tərəfdən, HIPS miqdarı 8%-dən az olduqda material zərbələrə çox yaxşı davam gətirə bilmir və səth keyfiyyəti də xeyli yaxşılaşmır. Əksər istehsalçılar üçün ən yaxşı nəticə 10%–15% aralığında HIPS istifadə etdikdə əldə olunur. Bu miqdarda PVC film bütövlüyünü saxlayır, eyni zamanda HIPS stressi material üzrə bərabər paylayır. Bu birləşmə səthdəki əziyyətverici köpükləri spektrin ekstremum nöqtələrindəki qarışıqlara nisbətən təxminən üçdə ikisi qədər azaldır.
Xammal seçimi burada həqiqətən böyük fərq yaradır. K-dəyərləri 65 ilə 68 arasında olan daha yüksək molekul kütləli PVC, tipik olaraq 165–175 dərəcə Selsiy temperaturda emal edildikdə çox daha yaxşı film bütövlüyü təmin edir. Bu, formulaların səth keyfiyyətini pozmadan ideal HIPS diapazonunun yuxarı hissəsinə yaxın işləməsinə imkan verir. Maraqlı olan isə bu birləşmənin sonrakı emal mərhələlərində necə davam etdiyidir. Emal, frezələmə və ya laminasiya zamanı təbəqələrin bir-birindən ayrılması və ya kənarların qırılmasının heç bir riski yoxdur; bu da gələcəkdə çoxlu problemləri aradan qaldırır.
عمومی سواللار بؤلومو
PVC köpük lövhə istehsalında ADC-nin rolu nədir?
Azo-dikarbonamid (ADC) köpükləndirici kimi çıxış edir və parçalanarkən azot qazı ayırır. Bu parçalanmanın düzgün vaxtlanması effektiv köpüklənmə üçün çox vacibdir.
PVC köpük lövhə istehsalında nəmlilik necə idarə olunur?
Nəm idarəetməsi emal zamanı buxarın əmələ gəlməsindən qaynaqlanan nasazlıqları qarşısını almaq üçün nəmin azaldılması üçün quruducu sistemlərdən istifadə edilərək həyata keçirilir.
Səth filmi birləşməsinin optimal olmasının təmin edilməsi üçün HIPS və PVC-nin hansı qarışdırma nisbəti tövsiyə olunur?
Səth filmi bütövlüyünü qorumaq və gərginliyi material üzrə paylamaq üçün HIPS və PVC-nin 10%–15% aralığında qarışdırma nisbəti idealdir.
