Как да максимизирате производството и да намалите отпадъците при производството на гофрирани тръби

Прилагане на принципите на лийн производството за елиминиране на отпадъците в Производство на гофрирани тръби

Разбиране на лийн производството в контекста на производството на гофрирани тръби

Лийн производството е насочено към премахване на отпадъците и максимизиране на резултатите при производството. При изработването на гофирани тръби компаниите трябва да идентифицират дейности, които поглъщат време и пари, но не подобряват продукта или удовлетвореността на клиентите. Става дума за оптимизиране на процесите на производствената площадка, намаляване на отпадъчните материали и осигуряване на по-плавна и продължителна работа на машините между повредите. Разглеждането на операциите от тази лийн перспектива помага на производителите да решават проблемите точно на мястото, където възникват, по време на реалните производствени етапи – когато пластмасата се стопява (екструзия), оформя в гребени (гофриране) и след това се довършва преди доставка. Много предприятия установяват, че малки промени в тези области могат да доведат до значителни спестявания с течение на времето.

Осемте вида отпадъци в лийн: Идентифициране на прекомерно производство, чакане, движения и запаси в тръбопроводните процеси

Принципите на икономичното производство идентифицират осем чести загуби чрез акронима DOWNTIME, което помага на производителите да откриват проблеми в операциите си с гофрирани тръби. Нека ги разгледаме: дефектите възникват, когато тръбите не отговарят на изискванията и трябва да бъдат поправени или изхвърлени. Прекомерното производство означава производство на неща, които все още никой не иска. Очакването се отнася до онези досадни прекъсвания между стъпките в процеса. Неизползван талант се случва, когато операторите не получават достатъчно отговорност според уменията си. Загуби от транспортиране идват от ненужното местене на материали. Проблемите със складовите запаси възникват, когато има твърде много наличности, които просто стоят. Загуби от движения се появяват, когато работниците трябва да се движат неудобно по време на задачите. И накрая, допълнителната обработка се случва, когато добавяме функции, за които клиентите всъщност не се интересуват. Според отраслови доклади само загубените материали могат да погълнат около 15% от разходите за производство на пластмасови изделия. Това прави откриването на тези скрити разходи едно от най-важните неща, които всеки ръководител на цех може да направи, ако иска реално да постигне печалба.

Картографиране на потока от стойности (VSM) за визуализация и оптимизация производство на гофрирани тръби поток

Картографирането на потока от стойности създава визуално представяне на всички процесни стъпки при производството на гофирани тръби, от получаването на суровини до доставката до клиента. Тази техника помага на производителите да идентифицират бутони, излишък и дейности без добавена стойност по целия производствен поток. Типично VSM за производство на гофирани тръби може да разкрие:

Чрез анализиране на тези карти производителите могат да насочат подобренията към конкретни области, като намаляване времето за преустройване между различните размери тръби или оптимизиране на материала поток, за да се минимизира ръчното обработване. Компаниите, прилагайки VSM, обикновено постигат намаление на водещото време с 20–30% и подобрение на производителността с 15–25% през първата година.

Оптимизиране на производствения поток чрез системи с изтегляне и производство точно навреме (JIT)

Въвеждане на системи с изтегляне и производство на отделни парчета, за да се намали задръстването в линиите за гофрирани тръби

Преходът от традиционните методи за производство по план към системи по заявка напълно променя ефективността на операциите. Вместо да произвеждаме стоки въз основа на предположения за това какво би могло да се окаже необходимо, ние произвеждаме точно това, което клиентите наистина искат в момента. За компаниите, произвеждащи гофрирани тръби, това означава, че всеки етап в завода започва работа само когато следващата станция по линията заяви, че е готова за повече материал. Резултатът? Намного по-плавен работен поток, при който продуктите се движат през системата по единичен начин. Заводите, използващи този метод, обикновено виждат намаляване на своите запаси наполовина, тъй като няма нужда да се натрупват незавършени продукти. И никой не иска да произвежда прекалено много продукция, която така или иначе никой не желае. Друго голямо предимство е по-бързото откриване на проблеми с качеството, защото когато нещо се обърка в непрекъснат поток, всички забелязват почти веднага, вместо да откриват дефекти дни по-късно по време на инспекция.

Производство по метода just-in-time за минимизиране на излишните запаси и отпадъци от материали

Подходът JIT в производството синхронизира доставките на материали и производствените графици директно с реалните клиентски поръчки, което значително намалява разходите за складови запаси и редуцира отпадъците от материали. Производителите на гофирани тръби намират тази система особено полезна, тъй като суровините полимери пристигат точно когато са необходими на производствената площадка. Няма нужда да блокирате средства или складово пространство за съхранение на излишни материали, които с времето биха могли да се разградят. Според индустриални доклади, разходите за складови запаси могат да намалеят между 25% и 35% при правилно внедряване. И нека да сме честни – никой не иска да се занимава с натрупани остатъци, струпани в складовите помещения. Когато производителите произвеждат точно това, което клиентите искат, в момента, в който го искат, просто няма място за грешки, има по-малко дефектни серии и никакви готови продукти, които събират прах, защото никой не ги е поръчвал.

Използване на Канбан за контрол на работния поток в реално време и планиране въз основа на търсенето

Системите Канбан дават на производителите ясна представа за производствените си процеси чрез визуални сигнали като карти или цифрови известия, които информират работниците кога да предприемат действие, базирано на това, което всъщност се използва. За тези, които управляват бързоходни производствени линии за гофирани тръби, тези сигнали се движат напред-назад между зоната за екструзия, където се формират тръбите, след това през станцията за гофриране и накрая до секцията за рязане. Всичко се свежда до проста идея – всеки етап произвежда точно достатъчно продукция за следващия етап в линията. Когато компаниите прилагат този вид подход, задвижван от търсенето, обикновено наблюдават намаляване на водещото време с около 30 до 40 процента, като запасите остават на разумно ниво. Специалистите от индустрията забелязват още нещо: фабриките, които прилагат Канбан, често постигат по-добри показатели за производителност. Някои заводи докладват, че изнасят продуктите си с 20% по-бързо от преди, а също така се наблюдава забележимо намаляване на производствени задръжки, причинени както от недостиг на материали, така и от прекомерни количества, оставени неизползвани.

Стандартизиране на работните процеси за подобряване на последователността и намаляване на грешките

Разработване на стандартни операционни процедури (СОП) за постигане на възпроизводимо качество при производството на гофирани тръби

В света на производството на гофирани тръби стандартните операционни процедури (СОП) са основният начин за осигуряване на последователно качество между различните партиди. Подробните инструкции за работа предоставят на персонала в завода точно тази информация, от която им е нужда за всяка задача – независимо дали става въпрос за преместване на суровини или за правилната настройка на екструзионните машини. Заводи, които са преминали към цифрови версии на тези СОП, докладват намаляване на дефектите почти наполовина – около 47%, докато спазването на протоколите от страна на работниците се подобрява с около две трети, достигайки 62%. Когато всичко следва стандартизирани процеси, проблемите се откриват по-бързо, оставя се по-малко място за погрешни тълкувания и цялата операция става предвидима, вместо да разчита на късмета за постигане на качествени резултати.

Стандартизиране на настройките на машините за намаляване на брака и времето за настройка

Когато компаниите стандартизират настройките на машините си, те намаляват отпадъците от материали и в същото време подобряват общата ефективност на операциите. Задаването на точни стойности за параметри като температурни нива, скорост на машините и налягане спомага за предотвратяване на проблеми, които водят до дефектни продукти и допълнителна работа. Предприятия, които са приложили този подход, често постигат около 35 процента по-бързо преналагане и намаляване на отпадъците с около 28 процента, според отраслови доклади. Реалната изгода се проявява, когато различните смени поемат производството, без да нарушават качеството на процеса. Новите работници имат нужда от по-малко обучение, тъй като всичко остава последователно от ден на ден, което поддържа високите стандарти за продуктите дори и когато няма опитен персонал.

Обучение на оператори и осигуряване на спазване на стандартните операционни процедури за минимизиране на прекъсванията

Когато компаниите всъщност прилагат добри програми за обучение заедно с редовни проверки за спазване на изискванията, стандартните операционни процедури престават да бъдат просто документи и започват да се вписват в ежедневната работна практика. Методите за обучение, които комбинират диаграми, видеоматериали и практически упражнения, намаляват времето за въвеждане на новите служители с около 40%, като хората освен това по-често спазват правилата. В производствените цехове, които са инвестирали в качествени рамки за обучение, непланираното прекъсване на дейността обикновено е наполовина по-малко в сравнение с тези, които не са го направили – намаление от около 50–55%, а проблемите с качеството намаляват с още една трета. Спазването на изискванията не е просто въпрос на поставяне на отметки в кутийките. Най-добрите обекти комбинират периодични инспекции с механизми за обратна връзка в реално време и някаква цифрова система за проследяване на напредъка. Това помага да се поддържа последователност между дневната и нощната смяна, дори ако различните екипи имат свои собствени малки особености в начина, по който изпълняват задачите.

Максимизиране на времето на работа на оборудването с 5S, TPM и техники за бърза смяна

Внедряване на системата 5S: Сортиране, Подредба, Почистване, Стандартизиране, Поддържане за ефективност на работното място

Подходът 5S помага за организиране на работните пространства, така че те да функционират по-добре и да губят по-малко ресурси. Той включва пет основни елемента: сортиране на необходимото, подреждане на нещата на тяхното място, редовно почистване, установяване на стандарти за външен вид и дългосрочно поддържане на реда. Когато работните места прилагат правилно тези стъпки, служителите прекарват по-малко време в търсене на инструменти, придвижват се по-малко по време на задачите и допускат по-малко грешки, тъй като няма боклуци и разхвърляни предмети, които пречат. Правилното прилагане на 5S всъщност подобрява ефективността на машините (така наречената Обща ефективност на оборудването или OEE). Поправките се извършват по-бързо, а ежедневните операции протичат по-лесно след внедряването на системата.

Общ производствен монтаж (TPM) за повишаване на надеждността и живота на машините

Общият продуктивен поддръжка или TPM дава възможност на работниците от линията да извършват ежедневната поддръжка на оборудването, вместо да чакат то първо да се повреди. Цялата същност на TPM е да се достигне възможно най-близо до нулеви загуби. Говорим за отстраняване на проблеми преди те да възникнат, а не просто реагиране при повреди. Загубено време при настройка? Бездействащи машини? Работа с по-ниска скорост от нормалната? Дефекти, появяващи се в процеса? Всички тези неща се решават чрез TPM. Когато операторите участват в прости задачи по поддръжка, машините обикновено служат по-дълго и работят по-надеждно. По-малко непредвидени спирания означават по-добра производителност като цяло. Това има голямо значение за бързоходните производствени линии за гофриран картон. Малка неполадка там може сериозно да намали обема на продукцията и да доведе до огромни количества отпадъчен материал през деня.

Намаляване на времето за преустройство във високоскоростни линии за гофриран картон чрез принципите на SMED

SMED, което означава смяна на инструмента за една минута, помага да се скратят дългите периоди на преустройване между различни производствени серии. Основната идея е проста, но ефективна: всички действия, които трябва да се извършат, когато машините са спрени, се преместват извън този период на простоюване, така че да могат да се извършват по време на продължаване на производството. Някои често използвани подходи включват осигуряване на стандартни комплекти инструменти за всички, ангажиране на няколко души да работят едновременно по различни етапи и изграждане на ясни визуални указания в целия обект. Когато фабриките успеят да скратят тези преходи, те всъщност печелят повече продуктивни часове всеки ден. Това става особено ценно за компании, прилагащи производство точно навреме, тъй като им позволява често да превключват между по-малки партиди, без да губят от общата ефективност. Много автомобилни заводи съобщават за значителни подобрения след внедряване на принципите на SMED в своите сглобителни линии.

Управление на непрекъснатото подобрение чрез Кайдзен и вземане на решения, базирани на данни

Създаване на Кайдзен култура за включване на екипите в постоянното намаляване на загубите

Кайдзен означава непрекъснато подобряване и създава работна култура, в която всеки търси начини за намаляване на отпадъците. За разлика от големите преобразувания в мащаб на цялата компания, Кайдзен дава най-добри резултати, когато хората правят малки корекции всеки ден, които в крайна сметка водят до реален напредък. Компаниите, които прилагат тези практики, често забелязват значително по-голямо ангажиране на персонала при търсенето на подобрения. Например, при производството на гофирани тръби работниците могат да настроят работата на машините, да предложат по-добри форми или да открият по-умни начини за обработване на материали – всичко това спестява разходи за скрап и намалява енергийните разходи. Кратки сутрешни срещи, табла на стената, показващи какво трябва да се оправи, и награди за добри идеи поддържат напредъка. Когато служителите от производството наистина могат да предлагат промени и да ги виждат осъществени, заводите получават нещо доста специално – система, в която ефективността расте естествено заедно с всички технологични подобрения.

Използване на данни за представянето и ключови показатели за ефективност (KPI), за идентифициране на неефективностите и проследяване на напредъка

Управлението, базирано на данни, осигурява непрекъснато подобрение чрез превръщането на наблюденията в измерими резултати. Ключовите показатели за представяне (KPI) идентифицират местата, където възникват загуби, и отразяват ефекта от предприетите мерки за подобрение. Основните KPI за производството на гофирани тръби включват:

Съвременните производствени схеми са оборудвани с IoT сензори и софтуер за проследяване на производството, които следят разнообразни метрики в реално време и изпращат предупреждения, когато нещо отклони курса. Например, ако има рязък скок в енергопотреблението по време на процеса на екструзия, това може да означава, че нагревателните ленти започват да излизат от строя. А когато нивата на брак започнат да нарастват, вероятно формите вече не са правилно подредени. Задаването на базови измервания и наблюдението на ключови показатели за представяне осигурява на мениджърите конкретни данни за оценка на усилията за непрекъснато подобрение. Също така улеснява убеждаването на ръководството, че определени модернизации си струват инвестициите. Освен това наличието на обективни числови данни зад взетите решения просто има смисъл за всеки, който се стреми да подобрява своите операции с течение на времето.

ЧЗВ

Какво е левно производство?

Лийн производството е метод за производство, насочен към намаляване на отпадъците без жертване на производителността. То включва идентифициране на дейности, които не добавят стойност към крайния продукт, и опростяване на процесите за оптимизиране на ефективността.

Какво помага Картографирането на потока от стойности при производството на гофирани тръби?

Картографирането на потока от стойности (VSM) предоставя визуална обща картина на целия производствен процес, като позволява на производителите да идентифицират бутони и дейности, които не добавят стойност, и да осъществяват целенасочени подобрения за повишаване на производителността.

Какво е производство по метода Just-in-Time (JIT)?

Производството JIT синхронизира графиците за производство и доставките на материали според реалната клиентска нужда, минимизирайки нивата на запаси, намалявайки отпадъците и повишавайки ефективността.

Как работи системата Канбан?

Канбан използва визуални сигнали за контролиране на работния поток и гарантиране, че материалите и продуктите се произвеждат според действителната нужда, като по този начин намалява излишните запаси и подобрява производствената ефективност.