Kako maksimizirati proizvodnju i smanjiti otpad u proizvodnji rebrastih cijevi

Primjena načela gipke proizvodnje za eliminaciju otpada u Proizvodnja valovitih cijevi

Razumijevanje gipke proizvodnje u kontekstu proizvodnje rebrastih cijevi

Lean proizvodnja je sve o uklanjanju otpada i postizanju najveće moguće isplate uloženog u proizvodnji. Kada je riječ o proizvodnji rebrastih cijevi, tvrtke moraju prepoznati one aktivnosti koje troše vrijeme i novac, a zapravo ne poboljšavaju proizvod niti zadovoljstvo kupaca. Radi se o optimizaciji procesa na proizvodnoj liniji, smanjenju otpadnih materijala te postizanju učinkovitijeg i dužeg rada strojeva između kvarova. Pregled operacija kroz ovu lean perspektivu pomaže proizvođačima da rješavaju probleme točno tamo gdje se javljaju, u stvarnim fazama proizvodnje kao što su taljenje plastike (ekstruzija), oblikovanje rebrića (rebrastost) i završna obrada prije isporuke. Mnoge tvornice su otkrile da male promjene u tim područjima mogu dovesti do velikih ušteda na duže staze.

8 vrsta otpada u lean pristupu: Prepoznavanje prekomjerne proizvodnje, čekanja, nepotrebnih pokreta i zaliha u procesima proizvodnje cijevi

Načela napredne proizvodnje prepoznaju osam uobičajenih vrsta otpada kroz akronim DOWNTIME, što pomaže proizvođačima da otkriju probleme u svojim operacijama s valovitim cijevima. Razložimo ih: greške nastaju kada cijevi ne zadovoljavaju standarde i potrebno ih je popraviti ili baciti. Prekomjerna proizvodnja znači proizvodnju stvari koje još nitko ne želi. Čekanje se odnosi na sve te frustrirajuće pauze između pojedinih koraka u procesu. Nepokorišteni talenti javljaju se kada operaterima nije dodijeljena dovoljna odgovornost za njihove vještine. Otpad pri transportu nastaje nepotrebno premještanjem materijala. Problemi s inventarom nastaju kada postoji previše zaliha koje samo leže. Otpad pokreta događa se kada radnici moraju nezgrapno pomicati tijelom tijekom obavljanja zadataka. I konačno, dodatna obrada događa se kada dodajemo značajke za koje kupci zapravo nisu zainteresirani. Prema izvješćima iz industrije, sam otpad materijala može progutati oko 15% troškova proizvodnje plastičnih proizvoda. To čini pronalaženje ovih skrivenih troškova jednim od najvažnijih zadataka kojeg ravnatelj bilo kojeg pogona može poduzeti ako želi ostvariti stvarnu dobit.

Mapiranje toka vrijednosti (VSM) za vizualizaciju i optimizaciju proizvodnja valovitih cijevi tok

Mapiranje toka vrijednosti stvara vizualni prikaz svih procesnih koraka u proizvodnji valovitih cijevi, od primanja sirovina do isporuke kupcu. Ova tehnika pomaže proizvođačima da identificiraju uža grla, dupleksnost i aktivnosti koje ne dodaju vrijednost tijekom cijelog proizvodnog toka. Tipična VSM karta za proizvodnju valovitih cijevi može otkriti:

Analizirajući ove karte, proizvođači mogu ciljano djelovati na poboljšanje određenih područja, poput smanjenja vremena prelaska između različitih veličina cijevi ili optimizacije toka materijala radi smanjenja manipulacije. Tvrtke koje implementiraju VSM obično ostvaruju smanjenje vremena isporuke za 20–30% i povećanje produktivnosti za 15–25% već prve godine.

Optimizacija proizvodnog toka s pull sustavima i Just-in-Time (JIT) proizvodnjom

Uvođenje pull sustava i jedinog protoka rada kako bi se smanjila uža grla u linijama za valovite cijevi

Prelazak s tradicionalnih metoda proizvodnje po potisku na povlačne sustave potpuno mijenja učinkovitost poslovanja. Umjesto proizvodnje na temelju pretpostavki o tome što bi moglo biti potrebno, proizvodimo točno ono što kupci zapravo žele u ovom trenutku. Za tvrtke koje proizvode valovite cijevi, to znači da svaki korak u tvornici započinje rad tek kada sljedeća stanica niz linije kaže da je spremna za više materijala. Rezultat? Mnogo učinkovitiji tijek rada gdje proizvodi prolaze kroz sustav komad po komad. Tvornice koje koriste ovu metodu obično smanje zalihe za polovicu jer više nije potrebno nakupljati nepotpune proizvode. I nitko ne želi proizvoditi previše proizvoda koji su ionako nepotrebni. Još jedna velika prednost je brže otkrivanje problema s kvalitetom jer, kada nešto krene po krivu u kontinuiranom tijeku rada, svi to gotovo odmah primijete, umjesto da otkriju greške danima kasnije tijekom inspekcije.

Proizvodnja po principu točno na vrijeme kako bi se smanjile viškove zaliha i otpad materijala

Pristup JIT proizvodnje usklađuje isporuke materijala i vremenske okvire proizvodnje izravno s aktualnim narudžbama kupaca, čime se smanjuju troškovi zaliha i znatno smanjuje otpad materijala. Proizvođači valovitih cijevi ovaj sustav smatraju posebno korisnim jer sirovinski polimeri stižu točno kada su potrebni na proizvodnoj liniji. Nema potrebe vezati novac ili skladišni prostor za pohranu dodatnih materijala koji bi se tijekom vremena mogli pokvariti. Izvještaji iz industrije ukazuju da se troškovi zaliha mogu smanjiti od 25% do 35% uz pravilnu primjenu sustava. A priznajmo, nitko ne želi imati posla s ostacima koji se nagomilavaju u skladištima. Kada proizvođači proizvode upravo ono što kupci žele, u trenutku kad to žele, jednostavno postoji manje prostora za pogreške, manje neispravnih serija i nema gotovih proizvoda koji zbijaju prašinu jer ih nitko nije naručio.

Korištenje Kanbana za kontrolu tijeka rada u stvarnom vremenu i planiranje temeljeno na potražnji

Kanban sustavi daju proizvođačima jasnu sliku o njihovim proizvodnim procesima putem vizualnih signala poput kartica ili digitalnih obavijesti koje radnicima govore kada trebaju poduzeti akciju, temeljeno na tome što se zapravo koristi. Za one koji rade brzootporne proizvodne linije valovitih cijevi, ti signali se kreću naprijed-natrag između ekstruderskog područja gdje se cijevi oblikuju, zatim kroz postaju za valovito oblikovanje i na kraju do dijela za rezanje. Cijela ideja je zapravo jednostavna – svaki korak proizvodi upravo onoliko koliko je potrebno za sljedeći korak u liniji. Kada tvrtke uvedu ovakav pristup vođen tražnjem, često uočavaju smanjenje vremena isporuke za otprilike 30 do 40 posto, uz istodobno održavanje razumne razine zaliha. Stručnjaci iz industrije primijetili su još nešto: pogoni koji uvode Kanban često ostvaruju bolje performanse. Neki pogoni prijavljuju da proizvode isporučuju 20% brže nego prije, a također se uočava primjetno smanjenje zastoja u proizvodnji uzrokovanih ili nedostatkom materijala ili prevelikim količinama kojima se ne koristi.

Standardizacija radnih procesa radi poboljšanja dosljednosti i smanjenja pogrešaka

Razvoj standardnih operativnih postupaka (SOP) za ponovljivu kvalitetu u proizvodnji valovitih cijevi

U svijetu proizvodnje valovitih cijevi, standardni operativni postupci (SOP) osnovni su za održavanje konstantne kvalitete između serija. Detaljne upute za rad daju zaposlenicima u pogonu točne informacije koje trebaju za svaki posao, bilo da se radi o premještanju sirovina ili pravilnom podešavanju ekstruzijskih strojeva. Pogoni koji su prešli na digitalne verzije tih SOP-a prijavljuju smanjenje grešaka skoro napola, otprilike za 47%, dok se pridržavanje protokola kod zaposlenika poboljšava za oko dvije trećine, dostižući tu marku od 62%. Kada sve slijedi standardizirane procese, problemi se brže uočavaju, ostavlja se manje prostora za pogrešno tumačenje, a čitava operacija postaje predvidljiva, umjesto da ovisi o sreći za dobre rezultate kvalitete.

Standardizacija postavki strojeva radi smanjenja otpada i vremena podešavanja

Kada tvrtke standardiziraju postavke svojih strojeva, smanjuju otpad materijala i istovremeno poboljšavaju učinkovitost operacija. Postavljanje točnih vrijednosti za stvari poput razine temperature, brzine rada strojeva i tlaka pomaže u sprječavanju problema koji uzrokuju loš kvalitetu proizvoda i dodatni rad. Tvornice koje su usvojile ovaj pristup često ostvaruju oko 35 posto brže prebacivanje između serija i smanjenje otpada za otprilike 28 posto, prema izvještajima iz industrije. Stvarna prednost dolazi kada različiti smjeni preuzmu proizvodnju bez narušavanja kvalitete procesa. Novi radnici ne trebaju toliko obuke jer se sve održava dosljedno iz dana u dan, što održava visoke standarde proizvoda čak i kada iskusno osoblje nije dostupno.

Obuka operatera i osiguravanje poslovnih postupaka (SOP) kako bi se smanjilo vrijeme nedjelovanja

Kada tvrtke stvarno provedu dobre programe obuke uz redovite provjere usklađenosti, standardni radni postupci prestaju biti samo papirnati dokumenti i postaju dio svakodnevnog radnog života. Pristupi obuci koji uključuju dijagrame, videe i stvarne vježbe smanjuju vrijeme potrebno da se novi radnici priviknu na posao za oko 40%, a istovremeno ljudi imaju sklonost boljem poštivanju pravila. Uzmimo primjerice tvornice koje su uložile u kvalitetne okvire obuke – one uglavnom imaju otprilike pola manje neočekivanih zastoja u odnosu na one koje to nisu učinile, smanjenje iznosi negdje oko 50-55%, dok se problemi s kvalitetom smanjuju otprilike za trećinu. Održavanje usklađenosti nije samo pitanje označavanja kutija. Najbolje tvornice kombiniraju periodične inspekcije s mehanizmima za povratne informacije u stvarnom vremenu te nekim digitalnim sustavom za praćenje napretka. To pomaže održavanju dosljednosti između smjena dan i noć, čak i ako različiti timovi imaju svoje male osobine u pristupu zadacima.

Maksimizacija vremena rada opreme uz korištenje 5S, TPM-a i tehnika brze promjene

Uvođenje 5S sustava: Razvrstaj, Poredaj, Očisti, Standardiziraj, Održavaj radi učinkovitosti radnog mjesta

Pristup 5S pomaže u organizaciji radnih prostora kako bi bolje funkcionirali i smanjili otpad. Sastoji se od pet glavnih dijelova: odvajanja onoga što je potrebno, postavljanja stvari na njihovo mjesto, redovitog čišćenja, utvrđivanja standarda za izgled radnog prostora i dugoročnog održavanja uređenja. Kada radna mjesta pravilno slijede ove korake, zaposlenici troše manje vremena tražeći alate, manje se kreću obavljajući zadatke i prave manje pogrešaka jer nema nereda koji bi im smetao. Ispravno proveden 5S zapravo poboljšava učinkovitost rada strojeva (tzv. Ukupna učinkovitost opreme ili OEE). Održavanje se obavlja brže, a svakodnevni poslovi teku učinkovitije nakon uvođenja sustava.

Ukupno produktivno održavanje (TPM) za povećanje pouzdanosti i vijeka trajanja strojeva

Totalni proizvodni održavanje ili TPM omogućuje radnicima na liniji da sami obavljaju svakodnevno održavanje opreme umjesto da čekaju kvarove. Cijela suština TPM-a je približavanje nultim gubicima što je više moguće. Govorimo o rješavanju problema prije nego što se pojave, a ne samo o reagiranju na kvarove kad do njih dođe. Gubljenje vremena postavljanjem? Neaktivne mašine? Sporiji rad od uobičajenog? Greške koje se pojavljuju u procesu? Sve ove stvari obuhvaćene su TPM-om. Kada operatori preuzmu jednostavne zadatke vezane uz održavanje, mašine imaju tendenciju dužeg trajanja i pouzdanijeg rada. Manje neočekivanih zaustavljanja znači bolju produktivnost u cjelini. To je posebno važno na brzim proizvodnim linijama za valoviti karton. Mala smetnja može ozbiljno smanjiti brojke proizvodnje i tijekom dana stvoriti ogromne količine otpadnog materijala.

Smanjenje vremena prerbe na visokobrzinskim linijama za valoviti karton primjenom SMED principa

SMED, što znači zamjena alata u jednoj minuti, pomaže smanjiti duga razdoblja prijelaza između različitih serija proizvodnje. Osnovna ideja je jednostavna, ali učinkovita: sve aktivnosti koje je potrebno obaviti dok su strojevi zaustavljeni prebacuju se izvan tog vremenskog prozora tako da se mogu obaviti tijekom trajanja proizvodnje. Neke uobičajene metode uključuju uvođenje standardiziranih alatnih kompletova, angažiranje više osoba na istovremeno obavljanje različitih zadataka te postavljanje jasnih vizualnih smjernica po cijeloj tvornici. Kada tvornice uspiju skratiti ove prijelaze, zapravo dobivaju dodatne radne sate svaki dan. To je posebno važno za poduzeća koja primjenjuju proizvodnju po principu točno na vrijeme (just-in-time), jer im to omogućuje česte promjene između manjih serija bez gubitka opće učinkovitosti. Mnogi automobilski pogoni prijavili su značajna poboljšanja nakon uvođenja SMED principa na svojim montažnim linijama.

Vođenje kontinuiranog poboljšanja putem kaizena i donošenja odluka temeljenih na podacima

Izgradnja kaizen kulture za uključivanje timova u stalno smanjivanje otpada

Kaizen znači kontinuirano poboljšanje i stvara radnu kulturu u kojoj svi traže načine za smanjenje otpada. Za razliku od velikih transformacija koje obuhvaćaju cijelu tvrtku, Kaizen najbolje funkcionira kada ljudi svakodnevno donose male prilagodbe koje na kraju vode stvarnom napretku. Tvrtke koje usvoje ove prakse često primjećuju da njihovi zaposlenici sve više sudjeluju u pronalaženju poboljšanja. Na primjer, kod proizvodnje valovitih cijevi, radnici mogu prilagoditi rad strojeva, predložiti bolje kalupe ili pronaći pametnije načine rukovanja materijalima — sve što štedi novac na otpadu i smanjuje troškove energije. Kratki jutarnji sastanci, tablice na zidu koje pokazuju što treba popraviti i nagrade za dobre ideje drže proces u pokretu. Kada zaposlenici na radnom mjestu zapravo mogu predlagati promjene i vidjeti ih u provedbi, tvornice na kraju dobiju nešto iznimno vrijedno — sustav u kojem učinkovitost raste prirodno, uz sve nadogradnje tehnologije.

Korištenje podataka o performansama i ključnih pokazatelja uspješnosti (KPI-ja) za prepoznavanje neučinkovitosti i praćenje napretka

Odlučivanje temeljeno na podacima vodi kontinuiranom poboljšanju pretvarajući promatranja u mjerljive rezultate. Ključni pokazatelji performansi (KPI-ji) točno određuju gdje se javlja otpad i prate učinak napora za poboljšanje. Osnovni KPI-ji za proizvodnju valovitih cijevi uključuju:

Današnje proizvodne postavke opremljene su IoT senzorima i softverom za praćenje proizvodnje koji nadgledaju različite metrike u stvarnom vremenu, šaljući upozorenja čim se nešto odmakne od normale. Na primjer, ako dođe do naglog skoka potrošnje energije tijekom procesa ekstrudiranja, to može značiti da grijalice počinju otkazivati. A kada stope otpada počnu rasti, najvjerojatnije je da više nisu ispravno poravnati kalupi. Uvođenje osnovnih mjera i stalno praćenje ključnih pokazatelja performansi daje menadžerima tvornica konkretne podatke za procjenu napretka u kontinuiranom unapređenju. Također olakšava objašnjavanje menadžmentu zašto su određena nadogradnja vrijedna ulaganja s financijskog stajališta. Osim toga, imati pouzdane brojke koje podržavaju odluke jednostavno ima smisla svakome tko želi postepeno poboljšavati svoje operacije.

Česta pitanja

Što je Lean Manufacturing?

Lean proizvodnja je metoda proizvodnje koja ima za cilj smanjenje otpada bez gubitka produktivnosti. Uključuje prepoznavanje aktivnosti koje ne dodaju vrijednost konačnom proizvodu i optimizaciju procesa radi povećanja učinkovitosti.

Kako Value Stream Mapping pomaže u proizvodnji valovitih cijevi?

Value Stream Mapping (VSM) pruža vizualni pregled cijelog proizvodnog procesa, omogućujući proizvođačima da prepoznaju uske grlove i aktivnosti koje ne dodaju vrijednost, te na taj način ostvare ciljane poboljšanje radi povećanja produktivnosti.

Što je Just-in-Time (JIT) proizvodnja?

JIT proizvodnja usklađuje raspored proizvodnje i isporuke materijala s aktualnim potražnjama kupaca, minimizirajući razinu zaliha, smanjujući otpad i povećavajući učinkovitost.

Kako funkcionira Kanban sustav?

Kanban koristi vizualne signale za kontrolu tijeka posla i osigurava da se materijali i proizvodi proizvode na temelju stvarne potražnje, smanjujući višak zaliha i poboljšavajući učinkovitost proizvodnje.