Толқынды түтік өндіруде шығарымды ең жоғары деңгейге көтеру және қалдықтарды азайту әдістері

Толқынды түтік өндірісінде қалдықтарды жою үшін Гофра құбырларды өндіру

Толқынды түтік өндірісі контекстінде ықтимал өндірісті түсіну

Жеңіл өндіріс дегеніміз өндіруде ақшаға ең жақсы нәтиже алу үшін ысырапты болдырмау. Гофрлық түтіктерді жасау кезінде компаниялар уақыт пен ақшаны жұмсайтын, бірақ өнімге пайда әкелмейтін немесе тұтынушыларды қанағаттандырмайтын процестерді анықтауы керек. Біздің мақсатымыз — цехтағы жұмыстарды ыңғайлау, қалдық материалдарды азайту және станоктардың істен шығу аралығында ұзақ және сауық жұмыс істеуін қамтамасыз ету. Өндірісті осы «жеңіл» көзқараспен қарау арқылы өндірушілер пластикті балқыту (экструзия), оған гофрлық пішін беру (гофрация) және одан кейінгі соңғы өңдеу мен жеткізу сатыларында нақты туындап тұрған мәселелерді шешуге мүмкіндік алады. Көптеген зауыттар осы аймақтардағы кіші өзгерістердің уақыт өте көп үнемдеуге әкелетінін байқаған.

Жеңіл өндірудің 8 ысырап түрі: Түтік өндіру процестеріндегі артық өндіріс, күту, қозғалыс және қоймадағы қорларды анықтау

Жеңіл өндіру принциптері DOWNTIME деген қысқарғыш арқылы сегіз түрлі жиі кездесетін зияндарды анықтайды, ол құлпынай түтік өндіру операцияларындағы мәселелерді анықтауға көмектеседі. Оларды талдап көрейік: ақаулар — түтіктер стандарттарға сай келмей, жөндеуді немесе жоюды қажет ететін жағдайлар. Шығарылымның артық болуы — әлі керек болмаған нәрсені шығару дегенді білдіреді. Күту — процестің сатылары арасындағы ұзақ уақытқа созылатын қолайсыз саңылаулар. Пайдаланылмайтын талант — операторларға олардың біліктілігіне сай жауапкершілік берілмейтін жағдай. Тасымалдау зияны — материалдардың қажетсіз орын ауыстыруынан туындайды. Қоймадағы артық қорлар — материалдардың көп мөлшерде қоймада жиналуынан пайда болатын мәселелер. Қозғалыс зияны — жұмысшылардың тапсырмаларды орындау кезінде ыңғайсыз қимылдауынан туындайды. Соңғысы, артық өңдеу — тұтынушылардың шынымен қабылдамайтын қосымша функцияларды қосу. Сала бойынша есеп берулерге сәйкес, тек қана материалдардың зиянға ұшырауы пластик өнімдерін өндірудің шығынының шамамен 15%-ын құрайды. Бұл кез-келген зауыт менеджері үшін пайда табу мақсатында жасырын шығындарды анықтау — ең маңызды істердің бірі болып табылады.

Бейнелеу мен оптимизациялау үшін мән ағымын карталау (VSM) гофра құбырларды өндіру ағын

Мән ағымын карталау гофра құбырларды өндірудегі барлық процестерді — шикізатты қабылдаудан бастап тұтынушыға жеткізуге дейінгі кезеңдерді визуалды бейнелейді. Бұл әдіс өндірушілерге өндіру ағымының барлық сатысындағы тежелулерді, еселенуді және мән қоспайтын әрекеттерді анықтауға көмектеседі. Гофра құбырларды өндіруге арналған типтік VSM мынаны көрсетуі мүмкін:

Бұл карташаларды талдау арқылы өндірушілер құбыр өлшемдерін ауыстыру уақытын қысқарту немесе қозғалысты жеңілдету үшін материал ағымын оптимизациялау сияқты жақсартуға бағытталған нақты аймақтарды анықтай алады. VSM-ді енгізген компаниялар көбінесе алғашқы жылы ішінде әкелу уақытын 20–30% қысқартады және өнімділікті 15–25% жақсартады.

Тарту жүйелері мен Дәл Уақытында (JIT) Өндіріс арқылы Өндіріс Ағымын Оптимизациялау

Гофра желілеріндегі тежелулерді азайту үшін тарту жүйелерін және бір бөлшек ағымын енгізу

Ескі, түртіп өндіру әдістерінен тарту жүйелеріне ауысу операциялардың тиімділігін түбегейлі өзгертеді. Болжам бойынша қажет болуы мүмкін нәрселерді шығару орнына, біз нақты қазір қажет заттарды өндіреміз. Гофра құбырлар шығаратын компаниялар үшін бұл келесі станцияда материалға дайын екенін айтқан кезде ғана зауыттағы әрбір кезең басталатынын білдіреді. Нәтижесінде өнімдер жүйе бойынша бөлек-бөлек қозғалатын кезде ағым мүмкіндігінше тегіс болады. Бұл әдісті қолданатын зауыттарда жартылай дайын өнімдерді қорға алмау себебінен әдетте олардың қорлары екі есе азаяды. Сонымен қатар, ешкім қажет емес өнімді артық шығарғысы келмейді. Тағы бір үлкен артықшылығы – сапа мәселелерін тезірек анықтау, себебі үздіксіз ағым режимінде бірдеңе істен шыққан кезде барлығы дерлік дереу байқайды, ал қателерді кейін тексеру кезінде күндер өткеннен кейін байқауға тура келмейді.

Артық қорлар мен материалдардың кетуін азайту үшін дәл уақытында өндіру

JIT өндіру тәсілі материалдарды жеткізу мен өндіріс уақыттарын нақты тапсырыстарға сәйкестендіреді, бұл қоймадағы шығындарды төмендетеді және материалдардың кетуін едәуір азайтады. Гофрленген түтік өндірушілер үшін бұл жүйе ерекше пайдалы, себебі шикі полимерлер өндіріс алаңына қажет болған сәтте ғана келіп түседі. Уақыт өте кемуі мүмкін қосымша материалдарды сақтау үшін ақша немесе қойма кеңістігін байлап қою қажет емес. Саланың есептері дұрыс енгізілген жағдайда қоймадағы шығындар 25%-дан 35% дейін төмендей алатынын көрсетеді. Шынын айтқанда, ешкім қоймада жиналған қалдық тауарлармен айналысуға құмар емес. Өндірушілер тапсырыс берілген сәтте клиенттерге қажеті бар нәрсені дәл өндіруге ұмтылса, қателіктерге жол беру мүмкіндігі азаяды, ақаулар саны кемиді және ешкім тапсырыспаған өнімдер қабырғада шаң жинап жатпайды.

Нақты уақыт режимінде жұмыс ағынын басқару мен сұраныс негізіндегі кестені Kanban арқылы қолдану

Канбан жүйелері карточкалар немесе цифрлық хабарламалар сияқты көрнекті сигналдар арқылы өндірушілерге өндіріс процестерінің анық көрінісін береді, бұл сигналдар қызметкерлерге нақты пайдаланылатын негізде әрекет етуді көрсетеді. Жылдам қозғалатын гофра құбырларды өндіру желілерін басқаратындар үшін бұл сигналдар құбырлар пісірілетін экструзия аймағынан бастап, одан кейін гофрация станциясы арқылы және соңында кесу бөліміне дейін алға-артқа жылжиды. Бүкіл мақсат шынымен қарапайым — әрбір кезең келесі желідегі қадам үшін қажет болған өнімнің дәл жеткілікті мөлшерін жасайды. Компаниялар осындай сұранысқа негізделген тәсілді енгізгенде, әдетте 30-40 пайызға дейін жеткізу уақыты қысқарады және қоймадағы өнім деңгейі қисынды шеңберде сақталады. Саланың ішкі адамдары басқа да бір нәрсені байқады: Канбан жүйесін қабылдаған зауыттар жиі өнімділік көрсеткіштерін жақсартады. Кейбір зауыттар өнімдерін ескісіне қарағанда 20 пайызға тезірек шығаратынын хабарлайды, сондай-ақ материалдардың жетіспеушілігі немесе пайдаланылмай қалып жатқан артық өнімнің болуы салдарынан туындайтын өндірістік тоқтамалар байқалатын дәрежеде азайды.

Қарапайымдылықты жақсарту және қателерді азайту үшін жұмыс процестерін стандарттау

Гофрленген құбырларды өндіру кезінде сапаны қайталанатын деңгейде ұстау үшін стандартты операциялық процедураларды (SOP) әзірлеу

Гофрленген құбырларды өндіру әлемінде стандартты операциялық процедуралар (SOP) партиялар бойынша сапаны тұрақты ұстайтын негізгі фактор болып табылады. Нақты жұмыс нұсқаулары зауыт қызметкерлеріне шикізаттарды тасымалдау немесе экструзия машиналарын дұрыс орнату сияқты әрбір жұмыс үшін нақты ақпарат береді. Бұл SOP-тердің сандық нұсқаларына ауысқан зауыттар ақауларды шамамен екі есе, яғни 47% шамасында азайтқанын, ал жұмысшылардың протоколдарға бағынуы үштен екіге жақсарып, 62% деңгейіне жеткенін хабарлайды. Барлығы стандартталған процестерге сәйкес орындалған кезде проблемалар тезірек анықталады, түсінбеушілік мүмкіндігі азаяды және бүкіл операция сапаның жақсы болуына тәуелділіктен гөрі болжанатын процеске айналады.

Қалдықтар мен баптау уақытын азайту үшін машиналардың баптауларын стандарттау

Компаниялар машиналардың баптауларын стандарттастырғанда, материалдардың кетуі азаяды және жұмыс процесі тиімдірек жүреді. Жылу деңгейі, машиналардың жылдамдығы мен қысым баптаулары сияқты параметрлерге дәл мәндер орнату ақаулар мен қосымша жұмыстар туындауын болдырмауға көмектеседі. Салалық есептерге сәйкес, осындай шараларды енгізген зауыттар жиілікпен 35 пайызға тез ауысу мен қалдықтарды шамамен 28 пайызға дейін азайтуды бақылайды. Нақты пайда басқа сменталар өндірісті қабылдаған кезде үрдіс сапасын бұзбай жұмыс істеуінде. Барлығы күнделікті тұрақты болғандықтан, жаңа жұмысшыларға қосымша дайындықтың қажеті болмайды, сондықтан тәжірибелі қызметкерлер болмаған кезде де өнімнің сапасы жоғары деңгейде сақталады.

Операторларды дайындау және тоқтап тұру уақытын азайту үшін ҚҚЖ-ға бағынуын қамтамасыз ету

Компаниялар шынымен де сарапшылық тексерулермен қатар сапалы оқыту бағдарламаларын енгізген кезде, стандартты жұмыс процедуралары тек қағаз құжаттар болып қала алмайды және күнделікті жұмыс өмірінің бөлігіне айналады. Схемалар, бейнелер және нақты практикалық сессияларды қосатын оқыту әдістері жаңа жұмысшыларды іске дайындау уақытын шамамен 40% қысқартады, сонымен қатар адамдар ережелерді жақсырақ орындайтын болады. Нығайтылған оқыту негіздеріне инвестиция салған өндірістік зауыттарға назар аударыңыз — олар әдетте мұндай инвестициялар жасалмаған орындарға қарағанда күтпеген тоқтап тұру уақытын шамамен 50-55% (яғни жартыға жуық) азайтады, ал сапа бойынша мәселелер шамамен үштен біріне дейін төмендейді. Талаптарға сай болу тек қағазда белгі қою ғана емес. Ең жақсы объектілер кезеңдік тексерулерді нақты уақытта кері байланыс механизмдері мен жылжу барысын бақылау үшін цифрлық жүйемен ұштастырады. Бұл әр түрлі командалардың тапсырмаларды орындау тәсілдерінде өзіндік ерекшеліктері болса да, күнделікті және түнгі сменалар арасында үйлесімділікті сақтауға көмектеседі.

5S, TPM және Тез Ауысу Әдістері арқылы Жабдықтардың Жұмыс Істеу Уақытын Максималдандыру

Жұмыс орнының тиімділігі үшін 5S жүйесін енгізу: Сұрыптау, Ретке келтіру, Тазалау, Стандарттау, Сақтау

5S тәсілі жұмыс кеңістіктерін тиімді басқаруға және шикізатты үнемдеуге көмектеседі. Оның бес негізгі сатысы бар: қажет заттарды анықтау, заттарды орнына қою, ретімен тазалау, көрініс стандарттарын белгілеу және бұл жағдайды ұзақ мерзімге сақтау. Егер жұмыс орындары бұл қадамдарды дұрыс қолданса, жұмысшылар құрал-жабдықтарды іздеуге аз уақыт жұмсайды, тапсырмаларды орындау кезінде аз қозғалады және ластануға байланысты қателер аз болады. 5S-ті дұрыс қолдану машиналардың үйлесімді жұмыс істеуін (жалпы жабдық тиімділігі немесе OEE) нақты жақсартады. Жабдықтарды қолдау тез орындалады және жүйе енгізілгеннен кейін күнделікті операциялар тиімді жүзеге асады.

Машиналардың сенімділігі мен қызмет ету мерзімін арттыру үшін жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету (TPM)

Жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету немесе TPM жолдағы жұмысшыларға бірінші болып нәрсе сынғанша күтудің орнына күнделікті жабдықтарды ұстаудың мүмкіндігін береді. TPM-нің мақсаты - мүмкіндігінше нөл шығынға жақындату. Біз проблемалар пайда болған кезде олармен ғана емес, алдын ала туындаған проблемаларды шешу туралы сөйлейміз. Орнату уақытының кетуі? Машиналардың тыныштық күйде болуы? Қалыптыдан баяу жұмыс істеу? Процесте ақаулардың пайда болуы? Барлық осы мәселелер TPM аясында шешіледі. Операторлар қарапайым техникалық қызмет көрсету жұмыстарына қатысқан кезде машиналар ұзағырақ жұмыс істейді және сенімдірек жұмыс істейді. Күтпеген тоқтап қалулардың азаюы барлық бағытта өнімділікті арттырады. Бұл жоғары жылдамдықты фальцовкалық тақтай өндіріс желілерінде өте маңызды. Ондағы кішігіріке ақау күн ішінде шығарылым көлеміне қатты әсер етеді және материалдардың мыңдаған тонналарын жояды.

SMED принциптері арқылы жоғары жылдамдықты фальцовкалық желілерде ауыстыру уақытын қысқарту

Формаларды бір минутта ауыстыру деп аталатын SMED әдісі әртүрлі өндірістік циклдар арасындағы ұзақ ауысу кезеңдерін қысқартуға көмектеседі. Негізгі идея қарапайым, бірақ тиімді: машиналар тоқтап тұрған кезде орындалуы керек болатын барлық операцияларды тоқтау уақытынан тыс жасауға мүмкіндік беретіндей, оларды өндіріс жұмыс істеп тұрған кезде орындауға болады. Кәсіпорындарда кеңінен қолданылатын тәсілдерге стандартты құрал-жабдықтар жинағын енгізу, бірнеше адамның бір уақытта әртүрлі бөліктермен жұмыс істеуі және объектілерде анық көрнекі нұсқаулар орнату жатады. Зауыттар осындай ауысу процестерін қысқартқан сайын, тәулігіне шығармашылық сағаттардың санын нақты арттырады. Бұл тек қана уақытында өндіру стратегиясын жүргізетін компаниялар үшін ғана емес, сонымен қатар жалпы тиімділік деңгейін жоғалтпай, жиірек кіші партиялар арасында ауысуға мүмкіндік беретін компаниялар үшін де ерекше маңызды. Көптеген автомобиль жинау зауыттары жинау желілеріне SMED принциптерін енгізгеннен кейін білінетін жақсарулар болды деп хабарлады.

Кайзен және дерекқағаздарға негізделген шешім қабылдау арқылы үздіксіз жақсартуды жүзеге асыру

Топтарды үнемі қалдықтарды азайтуға тарту үшін Кайзен мәдениетін құру

Кайзен — бұл үздіксіз жақсарту дегенді білдіреді және әркім шығынды азайтудың жолдарын іздейтін жұмыс мәдениетін қалыптастырады. Кайзен компанияның бүкіл масштабындағы үлкен өзгерістерге қарамастан, адамдар күнбе-күн ұсақ түзетулер енгізіп, нәтижесінде нақты прогрессқа қол жеткізгенде ең жақсы жұмыс істейді. Мұндай практикаларды қабылдаған компанияларда жиі жақсартуларды іздеуге қызметкерлер көбірек қатысады. Мысалы, гофрленген құбырлар жасау кезінде жұмысшылар машиналардың жұмыс режимін өзгертуі, жақсырақ формалар ұсынуы немесе материалдармен жұмыс істеудің ақылдырақ әдістерін табуы мүмкін — бәрі бұл қалдықтарға кететін шығындарды үнемдеуге және энергияға кететін шығындарды төмендетуге әкеледі. Түске дейінгі қысқа жиналыстар, шешілуі керек мәселелерді көрсететін тақтадағы диаграммалар және жақсы идеялар үшін сыйлықтар алға қарай қозғалысты қамтамасыз етеді. Цех қызметкерлері шынымен өзгерістер ұсына алатын және олардың жүзеге асырылуын көре алатын болса, зауыттар сонымен қатар технологиялық жаңартулармен қатар тиімділіктің табиғи түрде дамуына ие болатын ерекше жүйеге ие болады.

Нәтижелілікті бақылау және прогрессін бақылау үшін өнімділік деректері мен кілттік көрсеткіштерді (KPI) қолдану

Мәліметтерге негізделген шешім қабылдау байқауларды өлшенетін нәтижелерге айналдыру арқылы үздіксіз жақсартуды бағдарлайды. Негізгі көрсеткіштер (KPI) қай жерде қалдықтар пайда болатынын анықтайды және жақсарту шараларының әсерін бақылайды. Гофрленген құбырлар өндірісі үшін маңызды KPI-лар мыналар:

Қазіргі өндіріс орнатулары IoT-датчиктермен және өндірісті бақылау бағдарламаларымен жабдықталған, бұл нақты уақытта әртүрлі көрсеткіштерді бақылап, кез-келген ауытқуда ескертулер береді. Мысалы, экструзия процесі кезінде электр энергиясының тұтынуы сәйкесінше өсуі қыздырғыш ленталардың істен шығуы мүмкін екенін білдіреді. Ал егер қалдықтар мөлшері өсе бастаса, көбінесе формалар дұрыс тураланбаған болуы мүмкін. Негізгі өлшемдерді орнату және негізгі өнімділік көрсеткіштерін бақылау зауыт менеджерлеріне үздіксіз жақсарту жұмыстарын бағалау үшін нақты деректер береді. Сонымен қатар, басқарушыларға белгілі бір жаңартулардың инвестициялық ақшаға тұратынын көрсетуді жеңілдетеді. Сондай-ақ, шешімдердің артында сенімді цифрлардың болуы операцияларды уақыт өте келе жақсартуға тырысқан әр адам үшін мағыналы болады.

ЖИІ ҚОЙЫЛАТЫН СҰРАҚТАР

Жеңіл Өндіріс деген не?

Lean-өндіріс дегеніміз өнімділікті төмендетпей, ысырапты азайтуға бағытталған өндіріс әдісі. Бұл өнімге қосымша құн қоспайтын операцияларды анықтау және процестерді тиімді пайдалану үшін жетілдіруді қамтиды.

Толқынды түтік өндірісінде Құн Ағынын Картаға түсіру қалай көмектеседі?

Құн Ағынын Картаға түсіру (VSM) бүкіл өндіріс процесінің көрнекі түрде бейнесін береді, өндірушілердің тежеулер мен қосымша құн қоспайтын іс-шараларды анықтауына мүмкіндік береді және өнімділікті арттыру үшін нақты жақсартуларды жүзеге асыруға мүмкіндік береді.

Дәл Уақытта (JIT) өндіріс дегеніміз не?

JIT өндірісі өндіріс кестесін және материалдарды жеткізу уақытын нақты тапсырыс беруші сұранысымен сәйкестендіреді, қоймадағы өнімдер деңгейін азайтады, ысырапты төмендетеді және тиімділікті арттырады.

Канбан жүйесі қалай жұмыс істейді?

Канбан визуалды сигналдарды қолданып, жұмыс ағынын басқарады және материалдар мен өнімдерді нақты сұраныс бойынша шығаруға қамтамасыз етеді, артық қоймалық қорларды азайтады және өндіріс тиімділігін арттырады.