Hoe de productie maximaliseert en verspilling vermindert in uw golfpijproductie

Lean manufacturing-principes toepassen om verspilling te elimineren in Gegolfde buisproductie

Inzicht in lean manufacturing in de context van golfpijproductie

Lean manufacturing draait allemaal om verspilling vermijden en tegelijkertijd de maximale waarde te halen uit de productiekosten. Bij de productie van golfslangen moeten bedrijven activiteiten herkennen die tijd en geld verspillen, maar het product niet beter maken of klanten niet gelukkiger maken. We hebben het hier over het stroomlijnen van werkprocessen op de fabrieksvloer, het verminderen van afvalmateriaal en het zorgen dat machines soepeler lopen en langer meegaan tussen storingen door. Door hun operaties vanuit dit lean-perspectief te bekijken, kunnen fabrikanten problemen direct aanpakken op de plek waar ze zich voordoen tijdens de daadwerkelijke productiefasen, zoals wanneer het plastic wordt gesmolten (extrusie), gevormd tot ribbels (golfvorming) en vervolgens afgewerkt voordat het wordt verzonden. Veel fabrieken ontdekken dat kleine veranderingen in deze gebieden op termijn leiden tot grote besparingen.

De 8 verspillingen van lean: Herkennen van overproductie, wachten, beweging en voorraad in buisprocessen

Lean-productieprincipes identificeren acht veelvoorkomende verspillingen via het acroniem DOWNTIME, waarmee fabrikanten problemen in hun golfbuizenproductie kunnen opsporen. Laten we ze één voor één bekijken: fouten ontstaan wanneer buizen niet aan de gestelde normen voldoen en hersteld of weggegooid moeten worden. Overproductie betekent productie van zaken die nog niemand wil. Wachten verwijst naar al die vervelende onderbrekingen tussen opeenvolgende stappen in het proces. Niet-gebruikte talenten doen zich voor wanneer operators onvoldoende verantwoordelijkheid krijgen overeenkomstig hun vaardigheden. Transportverspilling ontstaat door onnodige verplaatsing van materialen. Voorraadproblemen treden op wanneer er te veel voorraad ongebruikt blijft staan. Bewegingsverspilling doet zich voor wanneer werknemers onhandig moeten bewegen tijdens hun taken. En tot slot is extra bewerking sprake wanneer we functies toevoegen waar klanten eigenlijk niets om geven. Volgens brancheverslagen kan verspilde materialen alleen al ongeveer 15% van de kosten voor de productie van kunststofproducten vertegenwoordigen. Dit maakt het opsporen van deze verborgen kosten tot een van de belangrijkste taken die een productieleider kan uitvoeren om daadwerkelijk winst te realiseren.

Waardeketenmapping (VSM) voor het visualiseren en optimaliseren gegolfde buisproductie stroom

Waardeketenmapping creëert een visuele weergave van alle processtappen in de productie van gegolfde buizen, vanaf de ontvangst van grondstoffen tot de levering aan de klant. Deze techniek helpt producenten om knelpunten, redundantie en activiteiten die geen toegevoegde waarde opleveren, te identificeren gedurende de gehele productiestroom. Een typische VSM voor de productie van gegolfde buizen kan bijvoorbeeld onthullen:

Door deze kaarten te analyseren, kunnen producenten specifieke verbeterpunten aanpakken, zoals het verkorten van omsteltijden tussen verschillende buisdiameters of het optimaliseren van de materiaalstroom om handelingen te minimaliseren. Bedrijven die VSM implementeren, realiseren doorgaans binnen het eerste jaar 20–30% kortere doorlooptijden en 15–25% hogere productiviteit.

Productiestroom optimaliseren met pullsystemen en Just-in-Time (JIT) productie

Implementatie van pullsystemen en eenstuksstroom om knelpunten in gegolfde lijnen te verminderen

Het overstappen van verouderde push-productiemethoden naar pull-systemen verandert volledig hoe efficiënt operaties kunnen zijn. In plaats van producten te maken op basis van gissingen over wat nodig zou kunnen zijn, produceren we precies wat klanten op dit moment daadwerkelijk willen. Voor bedrijven die golfbuizen maken, betekent dit dat elke stap in de fabriek pas begint wanneer de volgende station in de lijn aangeeft dat ze klaar zijn voor meer materiaal. Het resultaat? Een veel vloeiender werkvloer waarbij producten stuk voor stuk door het systeem bewegen. Fabrieken die deze methode gebruiken, zien doorgaans hun inventaris met de helft dalen, omdat er geen behoefte meer is om onafgewerkte goederen op te slaan. En niemand wil bovendien te veel producten maken die toch niemand nodig heeft. Een ander groot voordeel is dat kwaliteitsproblemen sneller worden opgemerkt, want wanneer er iets misgaat in een continu stroomsysteem, merkt iedereen dat bijna onmiddellijk, in plaats van defecten pas dagen later tijdens inspectie te ontdekken.

Productie op exacte behoefte om overtollige voorraden en materiaalverspilling te minimaliseren

De JIT-productieaanpak koppelt leveringen van materialen en productietijden direct aan daadwerkelijke klantorders, waardoor de voorraadkosten dalen en verspilling van materialen sterk afneemt. Golfpijpfabrikanten vinden dit systeem bijzonder voordelig, omdat grondstoffen zoals polymeren precies op het moment dat ze nodig zijn op de productieafdeling aankomen. Er is geen reden om geld of magazijnruimte te blokkeren met extra materialen die mogelijk in de loop van tijd achteruitgaan. Brancheverslagen geven aan dat voorraadkosten tussen de 25% en 35% kunnen dalen bij correcte implementatie. En laten we eerlijk zijn, niemand wil oude voorraden in magazijnen zien opstapelen. Wanneer fabrikanten zich strikt houden aan het produceren van exact wat klanten op dat moment wensen, is er simpelweg minder ruimte voor fouten, minder defecte productieloopjes en geen eindproducten die stof verzamelen omdat niemand ze heeft besteld.

Kanban gebruiken voor real-time workflowbeheersing en vraaggestuurde planning

Kanban-systemen geven fabrikanten een duidelijk overzicht van hun productieprocessen via visuele signalen, zoals kaarten of digitale meldingen, die werknemers informeren wanneer ze actie moeten ondernemen op basis van wat er daadwerkelijk wordt gebruikt. Voor bedrijven met snellere lopende geprofileerde buisproductielijnen bewegen deze signalen heen en weer tussen het extrusiegebied, waar de buizen worden gevormd, vervolgens via de geprofileerde station en uiteindelijk naar de snijsectie. Het hele idee is eigenlijk eenvoudig – elke stap produceert precies voldoende voor wat als volgende in de lijn komt. Wanneer bedrijven dit soort vraaggestuurde aanpak implementeren, zien zij meestal dat doorlooptijden met ongeveer 30 tot 40 procent dalen, terwijl de voorraad op een redelijk niveau blijft. Brancheprofessionals hebben ook nog iets anders opgemerkt: fabrieken die Kanban introduceren, ervaren vaak betere prestatie-indicatoren. Sommige fabrieken melden dat producten 20% sneller uit de deur zijn dan voorheen, en er is ook een duidelijke afname geweest van productiestilstanden veroorzaakt door ofwel onvoldoende materialen of te veel materiaal dat ongebruikt rond ligt.

Werkprocessen standaardiseren om consistentie te verbeteren en fouten te verminderen

Standaardprocedure ontwikkelen (SOP) voor herhaalbare kwaliteit in de productie van golfbuizen

In de wereld van de productie van golfbuizen zijn standaardprocedures (SOP's) eigenlijk wat de kwaliteit consistent houdt tussen verschillende batches. De gedetailleerde werkvoorschriften geven personeel in de fabriek precies aan wat ze moeten weten voor elke taak, of het nu gaat om het verplaatsen van grondstoffen of het correct instellen van de extrusiemachines. Fabrieken die zijn overgestapt op digitale versies van deze SOP's melden bijna de helft minder afwijkingen, ongeveer 47%, terwijl de naleving van protocollen door werknemers met ongeveer twee derde verbetert, tot het niveau van 62%. Wanneer alles volgens genormaliseerde processen verloopt, vallen problemen sneller op, is er minder ruimte voor verkeerde interpretaties, en wordt de hele operatie voorspelbaar in plaats van afhankelijk van geluk voor goede kwaliteitsresultaten.

Standaardisatie van machine-instellingen om afval en insteltijd te verminderen

Wanneer bedrijven hun machine-instellingen standaardiseren, verminderen ze verspilling van materialen en draaien de processen soepeler. Het vaststellen van exacte waarden voor zaken als temperatuurniveaus, snelheid van machines en drukinstellingen helpt problemen te voorkomen die leiden tot defecte producten en extra werkzaamheden. Installaties die deze aanpak volgen, ervaren vaak dat productiewijzigingen ongeveer 35 procent sneller verlopen en afval met ongeveer 28 procent daalt, volgens sectorrapporten. Het echte voordeel komt naar voren wanneer verschillende ploegen de productie overnemen zonder de proceskwaliteit te verstoren. Nieuwe werknemers hebben minder training nodig, omdat alles dag na dag consistent blijft, wat de productstandaarden hoog houdt, zelfs wanneer ervaren medewerkers niet beschikbaar zijn.

Operateurs opleiden en naleving van standaardprocedures waarborgen om stilstand te minimaliseren

Wanneer bedrijven daadwerkelijk goede opleidingsprogramma's implementeren naast regelmatige controles op naleving, houden standaardwerkvoorschriften op slechts papieren documenten te zijn en worden ze onderdeel van het dagelijkse werkleven. Opleidingsmethoden die diagrammen, video's en praktijksessies combineren, verkorten de tijd die nodig is om nieuwe werknemers op te leiden met ongeveer 40%, en bovendien volgen mensen de regels beter. Kijk naar productiefaciliteiten die hebben geïnvesteerd in degelijke opleidingsstructuren: zij ervaren over het algemeen ongeveer de helft minder onverwachte stilstand vergeleken met bedrijven die dat niet doen, een reductie van ongeveer 50-55%, en kwaliteitsproblemen nemen ruwweg met een derde af. Het waarborgen van naleving draait niet alleen om het invullen van formulieren. De beste faciliteiten combineren periodieke inspecties met real-time feedbackmechanismen en een digitaal systeem om de voortgang bij te houden. Dit helpt consistentie te behouden tussen dag- en nachtploegen, zelfs als verschillende teams hun eigen kleine eigenheden hebben in de aanpak van taken.

Maximaliseren van machinebeschikbaarheid met 5S, TPM en snelle wisseltechnieken

Implementatie van het 5S-systeem: Sorteren, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Volhouden voor efficiëntie op de werkvloer

De 5S-aanpak helpt werkplekken te organiseren zodat ze beter functioneren en minder verspilling veroorzaken. Er zijn vijf hoofdonderdelen: bepalen wat nodig is, dingen op hun plaats zetten, regelmatig schoonmaken, standaarden vaststellen voor de uitstraling van de werkplek, en alles op lange termijn volhouden. Wanneer werkplekken deze stappen goed toepassen, besteden medewerkers minder tijd aan het zoeken naar gereedschap, bewegen ze zich minder tijdens taken, en maken ze minder fouten omdat er geen rommel in de weg zit. Goede implementatie van 5S verbetert daadwerkelijk de samenwerking tussen machines (dit wordt ook wel Totale Productieve Onderhoudsprestaties of OEE genoemd). Onderhoud wordt sneller uitgevoerd en dagelijkse processen verlopen soepeler zodra het systeem is ingevoerd.

Totale productieve onderhoud (TPM) om de betrouwbaarheid en levensduur van machines te verbeteren

Total Productive Maintenance of TPM geeft lijnwerknemers de mogelijkheid om dagelijks onderhoud van apparatuur zelf uit te voeren, in plaats van te wachten tot er iets kapotgaat. Het hele idee achter TPM is om zo dicht mogelijk bij nul verliezen te komen. We hebben het over het oplossen van problemen voordat ze zich voordoen, niet alleen over het reageren op storingen wanneer die optreden. Verloren tijd door instellen? Stilstaande machines? Langzamer draaien dan normaal? Defecten die tijdens het proces ontstaan? Al deze zaken worden aangepakt binnen TPM. Wanneer operators eenvoudige onderhoudstaken uitvoeren, gaan machines langer mee en draaien ze betrouwbaarder. Minder onverwachte stilstanden betekenen betere productiviteit over de gehele lijn. Dit is vooral belangrijk bij snelle golfkartonnen productielijnen. Een kleine hapering kan al snel leiden tot een forse daling van de output en een enorme hoeveelheid verspilde materialen gedurende de dag.

Verkleinen van omsteltijden in hoogwaardige golfkartonnen lijnen middels SMED-principes

SMED, een afkorting voor Single-Minute Exchange of Die, helpt om die lange omschakelperiodes tussen verschillende productieloppen te verkorten. De basisgedachte is eenvoudig maar effectief: alle handelingen die uitgevoerd moeten worden wanneer machines stilstaan, worden verplaatst naar buiten dat stilstandvenster, zodat ze kunnen plaatsvinden terwijl de productie doorgaat. Enkele veelgebruikte aanpakken zijn het gebruik van gestandaardiseerde gereedschapssets, meerdere personen tegelijkertijd laten werken aan verschillende onderdelen en het aanbrengen van duidelijke visuele aanwijzingen in de gehele fabriek. Wanneer fabrieken deze overgangen weten te verkorten, winnen ze daadwerkelijk meer productieve uren per dag. Dit is met name waardevol voor bedrijven die just-in-time-productie toepassen, omdat het hen in staat stelt om regelmatig over te schakelen op kleinere series zonder in te boeten aan algehele efficiëntie. Veel automobielbedrijven meldden aanzienlijke verbeteringen nadat ze SMED-principes hadden geïmplementeerd in hun assemblagelijnen.

Het stimuleren van continue verbetering via Kaizen en op data gebaseerde besluitvorming

Een Kaizen-cultuur opbouwen om teams te betrekken bij het voortdurend verminderen van verspilling

Kaizen betekent continue verbetering en creëert een werkcultuur waarin iedereen zoekt naar manieren om verspilling te verminderen. In tegenstelling tot grote, bedrijfsbrede transformaties werkt Kaizen het beste wanneer mensen dag na dag kleine aanpassingen doorvoeren die uiteindelijk leiden tot echte vooruitgang. Bedrijven die deze praktijken overnemen, zien vaak dat hun medewerkers veel meer betrokken raken bij het vinden van verbeteringen. Bijvoorbeeld bij de productie van golfbuizen kunnen werknemers de manier waarop de machines draaien aanpassen, betere mallen voorstellen of slimmere manieren bedenken om materialen te hanteren, wat allemaal leidt tot lagere kosten voor afval en energieverbruik. Korte ochtendvergaderingen, aan de muur bevestigde schema’s die aangeven wat verbeterd moet worden, en beloningen voor goede ideeën zorgen ervoor dat de voortgang blijft duren. Wanneer medewerkers op de werkvloer daadwerkelijk suggesties mogen doen en zien hoe die worden doorgevoerd, ontstaat er in fabrieken iets bijzonders: een systeem waarin efficiëntie natuurlijk groeit, samen met alle technologische verbeteringen.

Het gebruikmaken van prestatiegegevens en KPI's om inefficiënties te identificeren en de voortgang bij te houden

Op gegevens gebaseerd besluitvorming leidt tot continue verbetering door observaties om te zetten in meetbare resultaten. Sleutelprestatie-indicatoren (KPI's) duiden aan waar verspilling optreedt en volgen het effect van verbeterinspanningen. Essentiële KPI's voor de productie van golfbuizen zijn:

De huidige productie-inrichtingen zijn uitgerust met IoT-sensoren en software voor productietracking die continu toezicht houden op diverse meetwaarden en waarschuwingen geven zodra er iets misgaat. Als het stroomverbruik bijvoorbeeld plotseling toeneemt tijdens het extrusieproces, kan dat betekenen dat de verwarmingselementen beginnen te verouderen. En wanneer de afvalpercentages stijgen, is de kans groot dat de matrijzen niet meer goed uitgelijnd zijn. Het vaststellen van basiswaarden en het monitoren van belangrijke prestatie-indicatoren geeft fabrieksmanagers concrete gegevens om hun voortdurende verbeterinspanningen te beoordelen. Het maakt het ook gemakkelijker om aan management duidelijk te maken waarom bepaalde upgrades financieel gezien de investering waard zijn. Bovendien is het logisch om beslissingen te onderbouwen met solide cijfers voor iedereen die zijn bedrijfsvoering op termijn wil verbeteren.

FAQ

Wat is Lean Manufacturing?

Lean manufacturing is een productiemethode die gericht is op het verminderen van verspilling zonder de productiviteit te verlagen. Het omvat het identificeren van activiteiten die geen waarde toevoegen aan het eindproduct en het stroomlijnen van processen om efficiëntie te optimaliseren.

Hoe helpt Value Stream Mapping bij de productie van golfbuizen?

Value Stream Mapping (VSM) biedt een visueel overzicht van het gehele productieproces, waardoor producenten knelpunten en activiteiten zonder toegevoegde waarde kunnen identificeren, zodat gerichte verbeteringen kunnen worden aangebracht om de productiviteit te verhogen.

Wat is Just-in-Time (JIT) manufacturing?

JIT-manufacturing stemt productieplanningen en materiaalleveringen af op de daadwerkelijke vraag van de klant, waardoor voorraadniveaus worden geminimaliseerd, verspilling wordt verminderd en efficiëntie wordt verhoogd.

Hoe werkt het Kanban-systeem?

Kanban gebruikt visuele signalen om de workflow te beheren en ervoor te zorgen dat materialen en producten worden geproduceerd op basis van de daadwerkelijke vraag, wat overtollige voorraden vermindert en de productie-efficiëntie verbetert.