Дефинишите свој опсег производње и профил спецификације
Уравњавање производња пластичних профила могућности са циљним профилима: оквири, палуба, зидни панели и WPC композити
Када почнемо, има смисла да документујемо с којим типом апликација профила радимо, тако да се правилно ускладе са нашим техничким спецификацијама. На пример, оквири за прозор заиста требају добру димензионалну стабилност плус снажну отпорност на ударе. Производи за палубе захтевају материјале који су отпорни на ултравиолетове светлости и оне антислид површине. Стенари? Желе да цвете буду доследне и обично воле мато. А онда постоје и композитни материјали од ВПЦ-а који захтевају посебне конструкције вијака да би добили прави мешавину полимера дрвета. Различите апликације означавају различите потребе за екструзором. Системи са двоструким вијацима најбоље раде када се баве напуњеним или рециклираним композитним материјалима јер боље мешају ствари. Једновртежни шрафови се добро носе са стандардним ПВЦ материјалима. Погрешна опрема може довести до озбиљних проблема са отпадом у тренутку покретања, понекад гурајући отпад преко 15% укупних трошкова материјала према Технологији пластике из прошле године. Зато је у пракси тако важно пронаћи добављаче са стварним искуством у усавршавању материјала са профилима.
Укажите димензионалне толеранције (± 0,1 mm), класу завршног деловања површине и прецизност калибрације за доследан квалитет излаза
Има смисла поставити јасне бројне стандарде пре куповине материјала. За делове где је одговарајућије најважније, као што су оквири прозора, потребно је да има допуштања око 0,1 мм, што ласерска опрема за мерење може прецизно проверити. Квалитет површине треба дефинисати или мерењем грубости Ра или нивои сјаја, са завршном класом А резервисаним за компоненте које ће видети купци. Прави калибрирање је веома важно када је у питању то како ствари задржавају свој облик након хлађења. Коришћење вакуумних резервоара који одржавају температуру у оквиру пола степени Целзијуса у различитим зонама помаже да се дебели делови не савијају. Брзина извлачења мора да одговара ономе што излази из екструдера, што је најбоље руковати са тим серво системима затвореног циклуса. Ови детаљи нису само бројеви на папиру; према извештајима о полимерном инжењерству из прошле године, око четвртине структурних неуспјеха се може проналазити због лоше калибрирања. Увек се сетите да напишете ове захтеве у стварним уговорима о куповини тако да не буде конфузије касније.
Изаберите оптимални систем екструзије за захтеве материјала и излаза
Правилна компатибилност материјала чини све разлике када је у питању ефикасно управљање производњом пластичних профила. Различите пластике као што су ПВЦ, полиетилен (ПЕ), полипропилен (ПП) и разне рециклиране смесе захтевају своје специфичне поступке у погледу топлотне стабилности и како тече када се топе. Ако не ухватите геометрију вијака - било да је то однос компресије, дубина лета, или однос дужине према пречнику - цео производњи процес постаје нестабилан. Узмимо као пример крути ПВЦ. Ова ствар треба веома чврсту контролу температуре, у оквиру око плюс или минус 2 степени Целзијуса, иначе почиње да се руши. Међутим, рециклирани материјали говоре другачију причу; они заправо раде боље када постоје интензивнији сектори мешања у екструдеру. Када се конструкција вијака слаже са захтевима материјала, видимо много бољу конзистенцију топљења у целом систему. Профили су јачи и чистији, а произвођачи могу значајно смањити отпад, понекад постижу стопу одбацивања испод 5% када је све исправно подешено у фабрици.
Једновирусне против двовирусних екструдера: конзистенција пролазности, перформансе мешања и контрола топлотне деградације
За основне профиле који се користе са нижим стопама производње (око 150 kg на сат или мање), једнокривни системи су обично лакши за рад уз потребну укупну енергију. Међутим, када се ради о сложеним мешавинама материјала, двоврчане машине заиста сјају. Они много боље управљају пуним композитним материјалима и рециклираним мешавинама захваљујући побољшаним могућностима мешања, и смањују те досадне топле тачке за око трећину до четрдесет посто. Већина произвођача се налази у избору између ових опција на основу њихових потреба у производњи. Двоструки вијкови остају прилично конзистентни са њиховим варијацијама брзине излаза које остају у оквиру плус или минус 1,5% када се производи преко 300 кг на сат. Ова врста стабилности је веома важна за производе у којима је потребно да димензије остану чврсте, као што су оквири за прозоре или компоненте за напољашње палубе у којима чак и мале несагласности могу изазвати проблеме касније.
Проверити критичне надоље перформансе Производња пластичних профила
Утицај дизајна рота на интегритет заваривачке линије, симетрију, отпад од покретања и управљање сложеношћу профила
Форма и дизајн штампања су веома важни када је реч о производњи сложених делова као што су оквири са више камера које данас често видимо. Када канали струје нису правилно уравнотежени, они остављају слабе тачке у угловима који могу касније постати структурни проблеми, посебно у стварима које морају да држе тежину. За асиметричне облике, произвођачи су почели да се у великој мери ослањају на CFD оптимизоване алате само да би се ослободили тих досадних проблема са смањењем диференцијала. Адаптивни умире такође мењају игру. Они смањују отпад за покретање за око 35 до 40 одсто због тих динамичких прилагођавања усна. То чини сву разлику када радимо са висококвалитетним материјалима као што су WPC композити где сваки део материјала рачуна.
Системи за хлађење и калибрацију: зонирање вакуумског резервоара, контрола температуре и синхронизација извлачења за толеранцију од ± 0,1 mm
Вакуумски калибрациони резервоари који имају више стадијума и одвојене области за контролу температуре помажу да се спрече проблеми са деформацијом у производима са дебелим секцијама као што су плоче за палубу. Да би се дошло до толеранције од плус или минус 0,1 мм потребно је пажљиво управљање начином уклањања топлоте. Процес обично почиње брзим хлађењем како би се стабилизовао спољашњи слој, а затим спорије хлађење касније, што смањује стрес унутар материјала. Када је реч о серво-приводима, они морају да буду синхронизовани са оном што екструдер износи. Ако постоји чак и пола процената одступања од ове синхронизације, почињемо да видимо значајне промене у димензијама током дугих производних сезона. А за материјале који апсорбују влагу као што је полиамид, контролисање влаге током хлађења постаје апсолутно неопходно да би се избегле те досадне површинске мрље које нико не жели да види у готовим производима.
Проценити укупне трошкове власништва и паметне функције аутоматизације
Када разматрају трошкове изван само куповине самих машина, компаније морају узети у обзир све аспекте укупне трошкове власништва. Рачуни за енергију, колико често је потребно одржавање, каква радна сила је доступна, плус неочекивано искључивање када нешто пропаде - све ове ствари су временски важне. Да ли је могуће да се у овом случају не би користило задатак за поправку? Многи врхунски произвођачи опреме сада додају паметне системе аутоматизације. Ово укључује ствари као што су рани знаци упозорења о потенцијалним проблемима са одржавањем и живом праћењем током процеса екструзије. Таква технологија може смањити трошење материјала за око 15%, иако резултати варирају у зависности од поставке. Паметне контроле повезане са Интернетом би дефинитивно требало да буду на врху листе приоритета сваког произвођача. Они аутоматски прилагођавају брзине вијака у складу са мерењима вискозности топљења и фино подешавају јединице за одвлачење да би одржали веома чврсте толеранције од око пола милиметра. Већина предузећа сматра да се ове инвестиције враћају за отприлике 18 до 24 месеца углавном због нижих трошкова енергије, плус производња постају знатно стабилнија са побољшањима која често прелазе 30% у конзистенцији.
Често постављана питања
Које су главне разматрање за избор система екструзије?
Избор система екструзије подразумева процену компатибилности материјала, обезбеђивање исправне геометрије вијака и разумевање потреба у производњи. Ово укључује контролу температуре, перформансе мешања и стабилност протока.
Зашто је димензионална толеранција важна у производњи пластичних профила?
Димензионална толеранција, обично ± 0,1 мм, је од кључног значаја за осигурање конзистентног квалитета производа, правог подешавања и минимизацију отпада. Висока прецизност у толеранцији помаже у одржавању структурног интегритета профила.
Како интелигентна аутоматизација користи производњу пластичних профила?
Паметна аутоматизација помаже у смањењу материјалног отпада пружањем раних упозорења за одржавање, оптимизацијом процеса екструзије и одржавањем чврстих толеранција. То доводи до стабилнијих производних радња и нижих трошкова енергије.
