Како максимизирати производњу и смањити отпад у производњи гофрираних цеви

Primenjivanje principa kružne proizvodnje radi eliminacije otpada u Proizvodnja talasastih cevi

Razumevanje kružne proizvodnje u kontekstu proizvodnje rebrastih cevi

Lean proizvodnja je sve o uklanjanju otpada i o postizanju najvećeg efekta uz najmanje troškove u proizvodnji. Kada je reč o proizvodnji žljebovanih cevi, kompanije moraju da prepoznaju one aktivnosti koje troše vreme i novac, ali zapravo ne unapređuju proizvod niti čine kupce srećnijima. Radi se o optimizaciji procesa na fabričkom podu, smanjenju otpadnih materijala i održavanju mašina u boljem i dužem radnom vremenu između kvarova. Pregled operacija kroz ovaj lean pristup pomaže proizvođačima da reše probleme tamo gde se zaista dešavaju – tokom stvarnih faza proizvodnje, kao što su topljenje plastike (ekstruzija), oblikovanje žlebova (korugacija) i završne operacije pre isporuke. Mnoge fabrike su otkrile da male izmene u ovim oblastima mogu dovesti do velikih ušteda tokom vremena.

8 vrsta otpada u lejn proizvodnji: Prepoznavanje prekomerne proizvodnje, čekanja, nepotrebnih pokreta i zaliha u tokovima rada kod proizvodnje cevi

Принципи оптимизоване производње идентификују осам уобичајених врста губитака кроз акроним DOWNTIME, помажући произвођачима да препознају проблеме у операцијама производње бразданих цеви. Размотримо их: мане настају када цеви не задовољавају стандарде и када је потребно исправити или одбацити производ. Прекомерна производња значи прављење ствари за које тренутно нико не тражи. Чекање се односи на све те фрустрирајуће паузе између појединачних корака у процесу. Некоришћени таленти се јављају када радницима није додељена довољна одговорност у складу са њиховим вештинама. Губици услед транспортовања материјала настају због непотребног премештања сировина. Проблеми са инвентаром настају када има превише готове робе која стоји без употребе. Губици услед покрета се дешавају када радници морају неудобно да се крећу током обављања задатака. На крају, додатна обрада се дешава када додајемо функције које купци заправо не ценимо. Према извештајима из индустрије, само напуст материјала може да прогута око 15% трошкова производње пластичних производа. Због тога је откривање ових скривених трошкова једна од најважнијих ствари коју било који шеф погона може да уради ако жели заиста да оствари добит.

Mape tokova vrednosti (VSM) za vizuelizaciju i optimizaciju proizvodnja talasastih cevi проток

Mapa tokova vrednosti pruža vizuelni prikaz svih koraka procesa u proizvodnji talasastih cevi, od primanja sirovina do isporuke kupcu. Ova tehnika pomaže proizvođačima da identifikuju uska grla, višak i aktivnosti koje ne dodaju vrednost tokom celokupnog proizvodnog toka. Tipična VSM mapa za proizvodnju talasastih cevi može otkriti:

Analizirajući ove mape, proizvođači mogu ciljano da unaprede određene oblasti, kao što su skraćivanje vremena prelaska sa jedne veličine cevi na drugu ili optimizacija toka materijala radi smanjenja rukovanja. Kompanije koje implementiraju VSM obično ostvaruju smanjenje vremena isporuke za 20–30% i poboljšanje produktivnosti za 15–25% već prve godine.

Optimizacija proizvodnog toka korišćenjem povlačnih sistema i proizvodnje „na vreme“ (JIT)

Uvođenje povlačnih sistema i protoka po komadu radi smanjenja uskih grla na linijama za talasaste cevi

Prebacivanje sa tradicionalnih metoda proizvodnje po unapred utvrđenom planu na sisteme povlačenja potpuno menja efikasnost poslovanja. Umesto da proizvodimo stvari na osnovu pretpostavki šta bi moglo biti potrebno, mi sada proizvodimo upravo ono što kupci trenutno zahtevaju. Za kompanije koje proizvode rebraste cevi, to znači da svaki korak u fabrici započinje rad jedino kada sledeća stanica na liniji signalizira da je spremna za dodatni materijal. Rezultat? Značajno ujednačeniji tok rada, pri kome se proizvodi kreću kroz sistem deo po deo. Fabrike koje koriste ovaj metod obično imaju za pola manje zaliha, budući da više nema potrebe za nagomilavanjem nepotpunih proizvoda. I, naravno, niko ne želi da proizvodi previše robe koja nikom zapravo nije potrebna. Još jedna velika prednost je brže otkrivanje problema sa kvalitetom, jer kada dođe do greške u sistemu kontinuiranog toka, svi to skoro odmah primećuju, umesto da defekte otkriju danima kasnije tokom inspekcije.

Proizvodnja po principu tačno-na-vreme radi smanjenja viškova zaliha i otpada materijala

JIT pristup proizvodnji usklađuje isporuke materijala i vremenske okvire proizvodnje direktno sa stvarnim narudžbinama kupaca, čime se smanjuju troškovi zaliha i znatno smanjuje otpad materijala. Proizvođači rebrastih cevi posebno imaju koristi od ovog sistema, jer sirovinski polimeri stižu baš u trenutku kada su potrebni na proizvodnoj liniji. Nema potrebe da se novac i skladišni prostor koriste za čuvanje viška materijala koji se tokom vremena može degradirati. Istraživanja iz industrije pokazuju da se troškovi zaliha mogu smanjiti između 25% i 35% uz odgovarajuću primenu. A pravo da kažemo, niko ne želi da se bori sa ostacima robe koja se nagomilava u skladištima. Kada proizvođači prave isključivo ono što kupci u tom trenutku žele, jednostavno postoji manje prostora za greške, manje neispravnih serija i nema gotovih proizvoda koji pokupljaju prašinu jer ih niko nije ni naručio.

Korišćenje Kanbana za kontrolu radnog toka u realnom vremenu i planiranje zasnovano na potražnji

Канбан системи пружају произвођачима јасан увид у њихове производне процесе кроз визуелне сигнале као што су картице или дигитална обавештења која радницима говоре када треба да предузму акцију на основу онога што се заправо користи. За оне који раде брзе производне линије гофираних цеви, ови сигнали се крећу напред-назад између екструзионог подручја, где се цеви формирају, затим кроз станицу за гофирање и на крају до дела за резање. Суштина целог поступка је заправо једноставна – сваки корак производи тачно онолико производа колико је потребно за следећи корак у линији. Када компаније имплементирају овакав приступ заснован на потражњи, често примете смањење водећег времена за отприлике 30 до 40 одсто, при чему се ниво инвентара одржава на разумном нивоу. Стручњаци из индустрије су приметили још нешто: фабрике које усвајају Канбан често имају боље перформансе. Неке фабрике извештавају да испоручују производе 20% брже него пре, а такође је забележено и очигледно смањење застоја у производњи услед недостатка материјала или због тога што их има превише и стоје неискоришћени.

Унормавање радних процеса ради побољшања конзистентности и смањења грешака

Развој стандардних радних поступака (СРП) за постојану квалитет у производњи бразданих цеви

У свету производње бразданих цеви, стандардни радни поступци (СРП) су у основи оно што осигурава сталан квалитет између серија. Детаљне упутства за рад дају запосленима у погону тачно оно што треба да знају за сваки посао, буди ли то премештање сировина или правилна подешавања екструзионих машина. Погони који су прешли на дигиталне верзије ових СРП-а пријављују смањење мане до скоро половине, око 47%, док побољшано следење протокола код радника расте за две трећине, достижући ниво од 62%. Када се све врши према стандардизованим процесима, проблеми се брже истичу, остаје мање простора за погрешно тумачење, а читава операција постаје предвидива, уместо да се ослања на срећу у постизању добрих резултата.

Унормавање подешавања машина ради смањења отпада и времена подешавања

Када компаније стандардизују подешавања својих машина, смањују потрошњу материјала и истовремено побољшавају укупан ток радних операција. Постављање тачних вредности за ствари као што су нивои топлоте, брзина кретања машина и притисци спречава проблеме који доводе до лоших производа и додатног посла. Погони који су кренули овим правцем често имају преобраћања око 35 процената брже, а отпад опада за око 28 процената, према извештајима из индустрије. Права предност настаје када различите смене пребаце производњу без поремећаја квалитета процеса. Нови радници не захтевају толико обуке јер се све задржава конзистентним из дана у дан, што одржава високе стандарде производа чак и када искусно особље није доступно.

Обука оператера и осигурање поштовања стандардних радних процедура ради минимизирања простоја

Када компаније заиста имплементирају добре програме обуке уз редовне провере поштовања прописа, стандардни радни поступци престају да буду само папирни документи и почињу да се интегришу у свакодневни рад. Методе обуке које комбинују дијаграме, видео записе и практичне вежбе смањују време потребно да се нови радници упознају са послом за око 40%, а људи су такође склонији да боље поштују правила. Погледајте фабрике које су уложиле у чврсте оквире за обуку – генерално имају отприлике половину мање непредвиђених прекида у раду у поређењу са онима који то нису учинили, смањење од неких 50-55%, док се проблеми са квалитетом смањују за отприлике трећину. Одржавање у складу са прописима није само питање попуњавања формулара. Најбоља погонска средства комбинују периодичне инспекције са механизмима за повратне информације у реалном времену и неким дигиталним системом за praћење напретка. Ово помаже у одржавању конзистентности између дневне и ноћне смене, чак и ако различити тимови имају своје мале особености у начину на који приступају задацима.

Максимизација радног времена опреме помоћу 5С, ТПМ и техника брзе промене

Увођење 5С система: Сортирање, Уређивање, Чишћење, Стандардизација, Одржавање ради ефикасности на радном месту

5С приступ помаже у организацији радних простора тако да функционишу боље и губе мање. Постоји пет основних делова овог приступа: раздвајање неопходног од сувишног, смештање ствари на њихова одређена места, редовно чишћење, успостављање стандарда за изглед радног места и трајно одржавање свих активности. Када радна места правилно примене ове кораке, запослени троше мање времена на тражењу алатки, мање се крећу приликом обављања задатака и праве мање грешака јер нема хаоса који им смета. Квалитетна имплементација 5С-а заправо побољшава рад машина у склопу (ово се назива Општа ефикасност опреме или OEE). Одржавање се обавља брже, а свакодневни послови теку лакше након што се систем успостави.

Укупно продуктивно одржавање (ТПМ) ради побољшања поузданости и дужине живота машина

Укупни продуктивни одржавање или TPM омогућава радницима на линији да сами обављају свакодневно одржавање опреме, уместо да чекају кад нешто престане да ради. Суштина TPM-а је постизање што ближе нултих губитака. Говоримо о решавању проблема пре него што се појаве, а не само о реаговању на кварове кад се десе. Губитак времена приликом подешавања? Машине које стају без рада? Рад спорији од нормалног? Недостаци који се појављују у процесу? Сви ови проблеми се решавају кроз TPM. Кад оператори учествују у једноставним задацима одржавања, машине трају дуже и раде поуздано. Мање непланираних застоја значи бољу продуктивност у целини. Ово је посебно важно на брзим производним линијама каронске плоче. Мали проблем може знатно умањити производњу и током дана довести до огромних количина отпада.

Смањење времена прелаза на брзим линијама каронске плоче применом SMED принципа

SMED, што значи замена опреме у једној минути, помаже да се скрате дуги периоди престройке између различитих серија производње. Основна идеја је једноставна али ефикасна: све активности које морају бити обављене током заустављања машина треба извршити ван тог времена паузe, тако да се могу обавити док траје производња. Међу уобичајеним приступима су увођење стандардних комплета алата, ангажовање више радника на различитим задацима истовремено и постављање јасних визуелних упутстава на свим деловима објекта. Када фабрике успеју да скрате ове прелазне периоде, стварно добијају више продуктивних радних сати сваког дана. Ово је посебно важно за компаније које примењују производњу управо на време (just-in-time), јер им омогућава често пребацивање између мањих серија без губитка укупне ефикасности. Многа аутомобилска предузећа пријавила су значајна побољшања након увођења SMED принципа на својим производним линијама.

Vođenje kontinuiranog unapređenja putem kaizena i donošenja odluka zasnovanih na podacima

Izgradnja kaizen kulture za uključivanje timova u stalno smanjivanje gubitaka

Kaizen znači kontinuirano unapređenje i stvara radnu kulturu u kojoj svi traže načine da smanje otpad. Za razliku od velikih preobrazbi koje obuhvataju celokupnu kompaniju, Kaizen najbolje funkcioniše kada ljudi svakodnevno prave male prilagodbe koje na kraju vode stvarnom napretku. Kompanije koje usvoje ove prakse često primećuju znatno veće uključivanje zaposlenih u pronalaženju poboljšanja. Na primer, pri proizvodnji creva sa rebrastom strukturom, radnici mogu podesiti rad mašina, predložiti bolje kalupe ili pronaći pametnije načine rukovanja materijalima – sve što štedi na otpacima i smanjuje troškove energije. Kratka jutarnja sastanka, tabele na zidu koje pokazuju šta treba popraviti i nagrade za dobre ideje održavaju napredak u toku. Kada zaposleni sa radnog mesta stvarno mogu predlagati izmene i videti ih u akciji, fabrike na kraju dobijaju nešto prilično posebno – sistem u kome efikasnost raste prirodno, uz sve tehnološke nadogradnje.

Korišćenje podataka o performansama i ključnih pokazatelja uspešnosti (KPI-ja) za utvrđivanje neefikasnosti i praćenje napretka

Donošenje odluka zasnovanih na podacima vodi kontinuiranom unapređenju pretvarajući posmatranja u merljive rezultate. Ključni pokazatelji performansi (KPI) precizno određuju gde se javlja otpad i prate uticaj napora za unapređenje. Osnovni KPI-ji za proizvodnju valovitih cevi uključuju:

Današnje proizvodne postavke dolaze sa ugrađenim IoT senzorima i softverom za praćenje proizvodnje koji kontrolišu različite metrike u realnom vremenu, šaljući upozorenja čim se nešto odstupi od normale. Na primer, ako dođe do naglog skoka potrošnje energije tokom procesa ekstruzije, to može značiti da gрејачи počinju da otkazuju. A kada stope otpada počnu da rastu, najverovatnije je reč o nepravilnom poravnanju kalupa. Uvođenje osnovnih mernih veličina i praćenje ključnih pokazatelja performansi daje menadžerima fabrika konkretna podatke za procenu napretka u stalnom unapređenju. Takođe olakšava objašnjavanje menadžmentu zašto su određene nadogradnje vredne ulaganja. Pored toga, donošenje odluka na osnovu pouzdanih brojki jednostavno ima smisla svakom ko želi da postepeno poboljša svoje operacije.

Често постављана питања

Šta je Lean proizvodnja?

Lean proizvodnja je metoda proizvodnje koja ima za cilj smanjenje otpada bez gubitka produktivnosti. Podrazumeva prepoznavanje aktivnosti koje ne dodaju vrednost konačnom proizvodu i optimizaciju procesa radi povećanja efikasnosti.

Kako Vizuelno mapiranje toka vrednosti pomaže u proizvodnji creva sa rebrastom strukturom?

Vizuelno mapiranje toka vrednosti (VSM) pruža vizuelni pregled celokupnog proizvodnog procesa, što proizvođačima omogućava da prepoznaju uža grla i aktivnosti koje ne dodaju vrednost, te da sprovedu ciljane poboljšanja radi povećanja produktivnosti.

Šta je Just-in-Time (JIT) proizvodnja?

JIT proizvodnja usklađuje raspored proizvodnje i isporuke materijala sa stvarnom potražnjom kupaca, čime se svodi nivo zaliha na minimum, smanjuje otpad i povećava efikasnost.

Kako funkcioniše Kanban sistem?

Kanban koristi vizuelne signale za kontrolu protoka posla i obezbeđuje da se materijali i proizvodi proizvode na osnovu stvarne potražnje, čime se smanjuje višak zaliha i povećava efikasnost proizvodnje.