Како максимизирати производњу и смањити отпад у вашој производњи таласног цева

Примена принципа леане производње за елиминисање отпада у Производња таласног цева

Разумевање смане производње у контексту производње таласног цева

У савладаној производњи је све о смањењу отпада док се добија највише новца за производњу. Када је реч о производњи таласаних цеви, компаније морају да открију те активности које троше време и новац, али не чине производ бољим или срећнијим купцима. О томе што говоримо је о рационализацији начина на који се ствари раде на фабричком поду, смањењем употребе остатака материјала, и добијањем машинских радова који ће радити глатко и дуже између падова. Гледајући своје операције из ове перспективе, произвођачи се могу суочити са проблемима тамо где се јављају током стварне производње, као када се пластика стопи (екструзија), формира у оне гребе (коругација), а затим заврши пре испоруке. Многе биљке су откриле да мале промене у овим областима могу довести до великих уштеда током времена.

8 отпада малог: идентификовање препроизводње, чекања, кретања и инвентара у радним процесима цеви

Принципи лоне производње идентификују осам уобичајених отпада кроз акроним ДАУНТИМ, помажући произвођачима да открију проблеме у својим операцијама струја. Погледајмо их: дефекти се јављају када цеви не испуњавају стандарде и треба да се поправи или бацају. Предозивање значи да се производе ствари које још нико не жели. Чекање се односи на све оне фрустрирајуће празнине између корака у процесу. Неискоришћени таленти се јављају када оператерима не дају довољно одговорности за своје вештине. Транспортни отпад долази од непотребног кретања материјала. Проблеми са инвентарном залихом настају када има превише залиха. Отпад од кретања настаје када се радници морају неугодно кретати током задатака. И на крају, додатна обрада се дешава када додамо функције за које купци нису баш заинтересовани. Према извештајима индустрије, само отпадне материјале могу да проузрокују око 15% од трошкова за производњу пластичних производа. То чини откривање тих скривених трошкова једном од најважнијих ствари које сваки менаџер биљке може да уради ако жели да оствари профит.

Мапирање струје вредности (VSM) за визуелизацију и оптимизацију производња таласног цева проток

Картирање токова вредности ствара визуелну репрезентацију свих корака процеса у производњи таласних цеви, од прихвата сировине до испоруке купцима. Ова техника помаже произвођачима да идентификују гужва, излишке и активности које не дају додатну вредност током производње. Типичан ВСМ за производњу таласних цеви може открити:

Анализирајући ове мапе, произвођачи могу да циљују одређена подручја за побољшање, као што су смањење времена за промену између величина цеви или оптимизација протока материјала како би се смањило руковање. Компаније које спроводе ВСМ обично постижу 20-30% смањење времена за извршење и 15-255% побољшања продуктивности у првој години.

Оптимизација производних токова помоћу система за повлачење и производње само у времену (ЈИТ)

Увеђење система за вучење и једноделни проток за смањење уплишних угласа у таласном линији

Прелазак са старошколских метода производње гуцања на системе повлачења потпуно мења ефикасност операција. Уместо да производимо ствари засноване на претпоставкама о томе шта би могло бити потребно, производимо управо оно што купци заправо желе сада. За компаније које производе таласне цеви, то значи да сваки корак у фабрици почиње да ради само када следећа станица каже да су спремни за више материјала. Шта је било резултат? Много тежи радни ток где се производи крећу кроз систем комад по комад. Фабрике које користе ову методу обично виде да се њихов инвентар смањи за пола јер нема потребе да се складиште недовршене производе. И нико не жели да производи превише производа који нико ионако не треба. Још један велики предност је брже откривање проблема квалитета јер када нешто не иде у реду у конзументном протокну поставку, сви примећују скоро одмах уместо да открију дефекте неколико дана касније током инспекције.

Производња у право време како би се смањило прекомерно залиха и отпад материјала

JIT pristup proizvodnji usklađuje isporuke materijala i vremenske okvire proizvodnje direktno sa stvarnim narudžbinama kupaca, čime se smanjuju troškovi zaliha i znatno smanjuje otpad materijala. Proizvođači rebrastih cevi posebno imaju koristi od ovog sistema, jer sirovinski polimeri stižu baš u trenutku kada su potrebni na proizvodnoj liniji. Nema potrebe da se novac i skladišni prostor koriste za čuvanje viška materijala koji se tokom vremena može degradirati. Istraživanja iz industrije pokazuju da se troškovi zaliha mogu smanjiti između 25% i 35% uz odgovarajuću primenu. A pravo da kažemo, niko ne želi da se bori sa ostacima robe koja se nagomilava u skladištima. Kada proizvođači prave isključivo ono što kupci u tom trenutku žele, jednostavno postoji manje prostora za greške, manje neispravnih serija i nema gotovih proizvoda koji pokupljaju prašinu jer ih niko nije ni naručio.

Korišćenje Kanbana za kontrolu radnog toka u realnom vremenu i planiranje zasnovano na potražnji

Канбан системи пружају произвођачима јасан увид у њихове производне процесе кроз визуелне сигнале као што су картице или дигитална обавештења која радницима говоре када треба да предузму акцију на основу онога што се заправо користи. За оне који раде брзе производне линије гофираних цеви, ови сигнали се крећу напред-назад између екструзионог подручја, где се цеви формирају, затим кроз станицу за гофирање и на крају до дела за резање. Суштина целог поступка је заправо једноставна – сваки корак производи тачно онолико производа колико је потребно за следећи корак у линији. Када компаније имплементирају овакав приступ заснован на потражњи, често примете смањење водећег времена за отприлике 30 до 40 одсто, при чему се ниво инвентара одржава на разумном нивоу. Стручњаци из индустрије су приметили још нешто: фабрике које усвајају Канбан често имају боље перформансе. Неке фабрике извештавају да испоручују производе 20% брже него пре, а такође је забележено и очигледно смањење застоја у производњи услед недостатка материјала или због тога што их има превише и стоје неискоришћени.

Унормавање радних процеса ради побољшања конзистентности и смањења грешака

Развој стандардних радних поступака (СРП) за постојану квалитет у производњи бразданих цеви

У свету производње таласног цева, стандардне оперативне процедуре (СОП) су у основи оно што одржава квалитет конзистентним у свим серијама. Детаљне инструкције за рад дају запосленима у фабрици тачно оно што треба да знају за сваки посао, било да се ради о кретању сировина или о правилном постављању екструзијских машина. Заводи који су прешли на дигиталне верзије ових СОП-а пријављују смањење дефекта за скоро половину, око 47%, док се запослени побољшавају за око две трећине, достижући 62%. Када све следи стандардизоване процесе, проблеми се брже истичу, мање је простора за погрешне интерпретације, и цела операција постаје нешто предвидиво уместо да се ослања на срећу за квалитетне резултате.

Стандардизација подешавања машина за смањење времена за остатак и поставку

Када компаније стандардизују поставке својих машина, смањују трошење материјала док се операције у целини полакше обављају. Постављање тачних бројева за ствари као што су ниво топлоте, брзина покретања машина и подешавања притиска помаже да се спрече проблеми који узрокују лоше производе и додатни рад. Заводи који су пошли овим путем често виде да се промене дешавају око 35 посто брже и да се отпад смањује за око 28 посто према извештајима индустрије. Истинска корист долази када различите смене преузимају производњу без поремећаја квалитету процеса. Новим радницима није потребно толико обуке јер све остаје конзистентно од дана до дана, што одржава високе стандарде производа чак и када искусно особље није доступно.

Обука оператера и обезбеђивање усклађености са СОП-ом како би се смањило време одстајања

Када компаније заправо спроводе добре програме обуке уз редовне проверке у погледу усклађености, стандардне оперативне процедуре престају да буду само папирни документи и почињу да постају део свакодневног радног живота. Приступи обуке који комбинују дијаграме, видео снимке и практичне сесије смањују време потребно за навијање нових радника за око 40%, плус људи имају тенденцију да боље прате правила. Погледајте фабрике које су уложиле у солидне оквире обуке - обично виде за пола мање неочекиваног времена простора у поређењу са онима који то не раде, негде око 50-55% смањење, а проблеми са квалитетом опадају за око трећину. Држење ствари у складу није само о кутији. Најбоље објекте комбинују периодичне инспекције са механизмима за повратну информацију у реалном времену и неким дигиталним системом за праћење напретка. То помаже да се одржи конзистенција између операција дневне и ноћне смене, чак и ако различити тимови имају своје мале чудности у начину на који приступају задатцима.

Максимизирање оперативног времена опреме помоћу 5С, ТПМ и техника брзе промјене

Увеђење система 5С: Сортирајте, постављајте у ред, сјајте, стандардизујте, одржавајте за ефикасност на радном месту

Приступ 5С помаже у организовању радног простора тако да боље ради и мање баца ствари. То се састоји од пет главних делова: разредити шта је потребно, стављати ствари на своје место, редовно чистити, постављати стандарде како ствари треба да изгледају и одржавати све дугорочно. Када радна места исправно прате ове кораке, радници троше мање времена тражећи алате, мање се крећу док обављају задатке и мање греше јер нема неред који им пречи. Добра имплементација 5С заправо побољшава како машине раде заједно (ово се назива Укупна ефикасност опреме или ОЕЕ). Уређење се ради брже и свакодневни послови изгледају боље када је систем на месту.

Тотал ПРОМ (TPM) за побољшање поузданости и трајања машине

Тотал ПРОМ (Total Productive Maintenance) или ТПМ даје радницима на линији могућност да се баве свакодневним одржавањем опреме уместо да чекају да нешто прво падне. Цео смисао ТПМ-а је да се што ближе приближи нултима губитака. Говоримо о решавању проблема пре него што се они случају, а не само о решавању проблема када се они случају. Време за постављање изгубљено? Машине за леђа? Трчаш спорије од обичног? Дефекти који се појављују у процесу? Све ове ствари се решавају под ТПМ-ом. Када оператери учествују у једноставним задацима одржавања, машине имају тенденцију да трају дуже и да раде поузданије. Мање неочекиваних прекида значи већу продуктивност. Ово је веома важно на тим брзим производњима од таласног плоча. Мало ицукање може заиста да проузрокује бројне губитке и да створи планине отпадова током дана.

Смањење времена прелаза на брзим линијама каронске плоче применом SMED принципа

SMED, што значи замена опреме у једној минути, помаже да се скрате дуги периоди престройке између различитих серија производње. Основна идеја је једноставна али ефикасна: све активности које морају бити обављене током заустављања машина треба извршити ван тог времена паузe, тако да се могу обавити док траје производња. Међу уобичајеним приступима су увођење стандардних комплета алата, ангажовање више радника на различитим задацима истовремено и постављање јасних визуелних упутстава на свим деловима објекта. Када фабрике успеју да скрате ове прелазне периоде, стварно добијају више продуктивних радних сати сваког дана. Ово је посебно важно за компаније које примењују производњу управо на време (just-in-time), јер им омогућава често пребацивање између мањих серија без губитка укупне ефикасности. Многа аутомобилска предузећа пријавила су значајна побољшања након увођења SMED принципа на својим производним линијама.

Vođenje kontinuiranog unapređenja putem kaizena i donošenja odluka zasnovanih na podacima

Izgradnja kaizen kulture za uključivanje timova u stalno smanjivanje gubitaka

Kaizen znači kontinuirano unapređenje i stvara radnu kulturu u kojoj svi traže načine da smanje otpad. Za razliku od velikih preobrazbi koje obuhvataju celokupnu kompaniju, Kaizen najbolje funkcioniše kada ljudi svakodnevno prave male prilagodbe koje na kraju vode stvarnom napretku. Kompanije koje usvoje ove prakse često primećuju znatno veće uključivanje zaposlenih u pronalaženju poboljšanja. Na primer, pri proizvodnji creva sa rebrastom strukturom, radnici mogu podesiti rad mašina, predložiti bolje kalupe ili pronaći pametnije načine rukovanja materijalima – sve što štedi na otpacima i smanjuje troškove energije. Kratka jutarnja sastanka, tabele na zidu koje pokazuju šta treba popraviti i nagrade za dobre ideje održavaju napredak u toku. Kada zaposleni sa radnog mesta stvarno mogu predlagati izmene i videti ih u akciji, fabrike na kraju dobijaju nešto prilično posebno – sistem u kome efikasnost raste prirodno, uz sve tehnološke nadogradnje.

Коришћење података о перформансама и КПИ-ја за идентификовање неефикасности и праћење напретка

Одлукање засновано на подацима води континуирано побољшање претварајући посматрања у мерејуће резултате. Кључни показатељи перформанси (КПИ) прецизно одређују где се отпад јавља и прате утицај напора за побољшање. Основни КПИ за производњу таласних цеви укључују:

Данас су производње опремљене сензорима ИОТ-а и софтвером за праћење производње који прате све врсте метрика док се то дешава, шаљући упозорења кад год нешто не иде на пут. На пример, ако се током процеса екструзије нагло повећа потрошња енергије, то може значити да се грејачи почевају оштећивати. И када стопе скрапа почну да се крећу, шансе су добре да калупе више нису исправно у складу. Успостављање излазних мерења и праћење кључних индикатора перформанси даје радничким менаџерима конкретне податке за процену њихових напора за континуирано побољшање. Такође је лакше показати менаџменту зашто су одређене надоградње вредне инвестиције. Плус, имати чврсте бројеве иза одлука има смисла за све који покушавају да побољшају своје операције током времена.

Често постављене питања

Шта је то "Лине Мануфактура"?

Леан производња је производња метода усмерена на смањење отпада без жртвовања продуктивности. То укључује идентификовање активности које не додају вредност крајњем производу и рационализацију процеса како би се оптимизовала ефикасност.

Како мапирање струје вредности помаже у производњи таласне цеви?

Мапирање струје вредности (ВСМ) пружа визуелни преглед целог производњег процеса, омогућавајући произвођачима да идентификују уплитна угласа и активности које не додају вредност, омогућавајући циљана побољшања за побољшање продуктивности.

Шта је производња само у времену (JIT)?

Свршена производња усаглашава производње и испоруке материјала са стварном потражњом клијената, минимизирајући нивои инвентара, смањујући отпад и повећавајући ефикасност.

Како Канбан систем ради?

Канбан користи визуелне сигнале за контролу радног тока и осигурава производњу материјала и производа на основу стварне потражње, смањујући вишак залиха и повећавајући ефикасност производње.