Kıvrımlı Boru Üretiminde Çıktıyı Maksimize Etme ve İsmararı Nasıl Azaltılır

İsmararı Ortadan Kaldırmak İçin Düzgün Üretim İlkelerinin Uygulanması Oluklu boru üretimi

Kıvrımlı boru üretimi bağlamında düzgün üretimi anlama

Lean üretim, üretimi sırasında maliyetten tasarruf ederken israfı ortadan kaldırma hakkında bir kavramdır. Oluklu boru üretimi söz konusu olduğunda, şirketler ürünün daha iyi olmasına ya da müşterilerin memnuniyetine katkı sağlamayan ancak zaman ve para harcayan faaliyetleri tespit etmelidir. Burada bahsedilen şey, fabrika zemininde iş akışlarını verimli hâle getirmek, hurda malzemeleri azaltmak ve makinelerin arızalar arasında daha uzun süre ve daha sorunsuz çalışmasını sağlamaktır. Üreticilerin operasyonlarına bu 'lean' bakış açısıyla bakması, plastik eritilmesi (ekstrüzyon), kıvrımların oluşturulması (oluklanma) ve sevkiyat öncesi son işlemler gibi üretim aşamalarında doğrudan meydana gelen sorunlarla başa çıkmalarına yardımcı olur. Birçok işletme, bu alanlarda yapılan küçük değişikliklerin zaman içinde büyük tasarruflara yol açabileceğini keşfetmiştir.

Lean'ın 8 israfı: Boru süreçlerinde aşırı üretim, bekleme, hareket ve envanterdeki israfın belirlenmesi

Lean imalat prensipleri, DOWNTIME akronimiyle ifade edilen sekiz yaygın israfı tanımlayarak üreticilerin oluklu boru işlemlerindeki sorunları tespit etmelerine yardımcı olur. Bunları şu şekilde açıklayabiliriz: kusurlar, borular standartları karşılamadığında ve düzeltilmeleri veya atılmaları gerektiğinde meydana gelir. Aşırı üretim, henüz kimse istemeyen şeyleri yapmak anlamına gelir. Bekleme, süreçteki adımlar arasında yaşanan o sinir bozucu boşluklardan ibarettir. Kullanılmayan yetenek, operatörlere becerileriyle eşleşecek yeterli sorumluluk verilmediğinde oluşur. Taşıma israfı, malzemelerin gereksiz yere taşınmasından kaynaklanır. Envanter sorunları, fazla stok beklediğinde ortaya çıkar. Hareket israfı, çalışanların görevlerini yaparken zorlanmış hareket etmesi durumunda meydana gelir. Son olarak, ek işlem, müşterilerin gerçekten ilgi duymadığı özellikleri eklediğimizde gerçekleşir. Sektör raporlarına göre, sadece israf edilen malzemeler plastik ürünlerin maliyetinin yaklaşık %15'ini kaplayabilir. Bu da gizli maliyetleri bulmayı, herhangi bir işletme yöneticisinin kar elde etmeyi gerçekten hedefliyorsa yapabileceği en önemli şeylerden biri haline getirir.

Görselleştirme ve iyileştirme için değer akışı haritalama (VSM) oluklu boru üretimi akış

Değer akışı haritalama, ham maddenin alınmasından müşteriye teslimata kadar oluklu boru üretimindeki tüm süreç adımlarının görsel bir temsilini oluşturur. Bu teknik, üreticilerin üretim süreci boyunca darboğazları, gereksiz tekrarları ve değer katmayan faaliyetleri belirlemesine yardımcı olur. Oluklu boru üretimi için tipik bir VSM aşağıdakileri ortaya çıkarabilir:

Bu haritalar analiz edilerek üreticiler, boru ebatları arasında geçiş sürelerini azaltmak veya taşıma işlemlerini en aza indirmek amacıyla malzeme akışını optimize etmek gibi belirli iyileştirme alanlarını hedef alabilir. VSM uygulayan şirketler genellikle ilk yıl içinde teslim süresinde %20–30 oranında azalma ve verimlilikte %15–25 oranında artış elde eder.

Çekme Sistemleri ve Tam Zamanında (JIT) Üretim ile Üretim Akışının İyileştirilmesi

Oluklu hatlarda darboğazları azaltmak için çekme sistemlerinin ve tek parça akışının uygulanması

Geleneksel itme üretim yöntemlerinden çekme sistemlerine geçmek, operasyonların ne kadar verimli olabileceğini tamamen değiştirir. İhtiyaç duyulabileceğine dair tahminlere dayanarak ürün üretmek yerine, müşterilerin şu anda gerçekten istediği şeyi tam olarak üretiyoruz. Oluklu boru üreten firmalar için bu, üretim hattındaki bir sonraki istasyon daha fazla malzeme isteyene kadar hiçbir adımın başlamayacağı anlamına gelir. Sonuç? Ürünler sistemi parça parça geçerek çok daha düzgün bir akış halinde hareket eder. Bu yöntemi kullanan fabrikalar genellikle yarıya kadar envanter kesintisi yaşar çünkü yarım kalmış ürünlerin stoklanması gerekmez. Ayrıca kimse zaten kimse tarafından istenmeyen fazladan ürün üretmek istemez. Devamlı akış düzeninde bir başka büyük avantaj ise kalite sorunlarının çok daha hızlı tespit edilmesidir; çünkü bir şey yanlış gittiğinde, bunu günler sonra inceleme sırasında keşfetmek yerine herkes neredeyse anında fark eder.

Fazla envanteri ve malzeme israfını en aza indirmek için tam zamanında üretim

JIT üretim yaklaşımı, malzeme teslimatlarını ve üretim zamanlamasını doğrudan gerçek müşteri siparişleriyle eşleştirerek stok maliyetlerini düşürür ve malzeme israfını önemli ölçüde azaltır. Oluklu boru üreticileri için bu sistem özellikle faydalıdır çünkü ham polimerlerin üretim hattında ihtiyaç duyulduğu anda teslim edilmesini sağlar. Zamanla bozulabilecek fazladan malzemeleri depolamak için para harcamaya veya depo alanını meşgul etmeye gerek kalmaz. Sektör raporları, doğru uygulandığında stok giderlerinin %25 ila %35 arasında düşebileceğini göstermektedir. Ve kabul edelim ki, kimse depolama alanlarında biriken artan stoklarla uğraşmak istemez. Üreticiler müşterilerin istediği şeyi tam olarak talep ettikleri anda üretmeye odaklandıklarında, hatalar için daha az yer kalır, kusurlu üretimler azalır ve kimse sipariş vermemişken bitmiş ürünler toz tutmaz.

Gerçek zamanlı iş akışı kontrolü ve talebe dayalı çizelgeleme için Kanban kullanımı

Kanban sistemleri, kartlar veya çalışanlara neyin kullanıldığını temel alarak ne zaman harekete geçmeleri gerektiğini bildiren dijital bildirimler gibi görsel sinyaller aracılığıyla üreticilere üretim süreçlerinin net bir görünümünü sağlar. Hızlı ilerleyen oluklu boru üretim hatlarını çalıştıranlar için bu sinyaller, boruların şekillendirildiği ekstrüzyon alanından başlayarak, oluklanma istasyonu ve nihayetinde kesim bölümü arasında ileri geri hareket eder. Esasen maddenin basit: her aşama, hattın bir sonraki aşaması için sadece yeterli miktarda ürün üretir. Şirketler bu tür talep odaklı bir yaklaşımı uyguladıklarında, envanteri makul seviyelerde tutarken teslim sürelerinin yaklaşık %30 ila %40 oranında düştüğünü gözlemlerler. Sektörün içinden gelen uzmanların dikkatini çeken başka bir şey daha vardır: Kanban'ı benimseyen fabrikalar genellikle daha iyi performans metrikleri elde eder. Bazı tesisler, ürünlerini eskisine kıyasla %20 daha hızlı sevk edebildiklerini bildirmekte ve ayrıca ya yeterli malzemenin olmaması ya da gereğinden fazlasının kullanılmadan bekletilmesi nedeniyle oluşan üretim aksaklıklarında belirgin bir düşüş yaşanmıştır.

Tutarlılığı Artırmak ve Hataları Azaltmak için İş Süreçlerini Standardizasyonu

Kartonlu boru üretiminde tekrarlanabilir kalite için standart işletme prosedürleri (SOP'ler) geliştirme

Kartonlu boru üretimi dünyasında, standart işletme prosedürleri (SOP'ler), partiler arasında kalitenin tutarlı olmasını sağlayan temel unsurdur. Detaylı iş talimatları, ham maddelerin taşınmasından ekstrüzyon makinelerinin doğru şekilde ayarlanmasına kadar her iş için tesis personeline tam olarak neye ihtiyaç duyduklarını gösterir. Bu SOP'lerin dijital sürümlerine geçen tesisler, hataları neredeyse yarıya indirdiğini, yaklaşık %47 oranında azalma sağladığını bildirmektedir. Aynı zamanda çalışanların protokollere uyması da yaklaşık üçte ikisi kadar artarak %62'lik bir seviyeye ulaşmıştır. Her şey standartlaştırılmış süreçlere uyduğunda sorunlar daha hızlı fark edilir, yanlış yorumlanmaya olanak daralır ve tüm operasyon, iyi kalite sonuçlarının şansa bağlı olduğu bir durumdan öngörülebilir bir hâle gelir.

Atığı ve hazırlık süresini azaltmak için makine ayarlarının standardizasyonu

Şirketler makine ayarlarını standartlaştırdığında, israf edilen malzemeleri azaltır ve operasyonların genel olarak daha sorunsuz ilerlemesini sağlar. Isı seviyeleri, makinelerin hareket hızı ve basınç ayarları gibi parametreler için kesin değerler belirlenerek kötü ürünler ve ek iş yüküne neden olan sorunlar önlenebilir. Sektör raporlarına göre bu yönteme geçen tesisler, ürün değişimi işlemlerinde yaklaşık %35 daha hızlı sonuçlar alırken, israf miktarında da yaklaşık %28'lik bir düşüş gözlemlemektedir. Gerçek fayda, farklı vardiyalar üretim devraldığında süreç kalitesini bozmadan sürdürülebilmesidir. Günlük tutarlılık sağlandığından, yeni çalışanların fazladan eğitim almalarına gerek kalmaz ve deneyimli personel mevcut olmadığında bile ürün standartları yüksek düzeyde korunur.

Operatörlerin eğitilmesi ve prosedür uyumunun sağlanmasıyla durma süresinin en aza indirilmesi

Şirketler düzenli uyum denetimlerinin yanı sıra gerçekten iyi eğitim programlarını uyguladığında, standart işletme prosedürleri sadece kâğıt üzerinde kalan belgeler olmaktan çıkarak gündelik iş yaşamının bir parçası haline gelir. Şemaları, videoları ve pratik oturumları bir araya getiren eğitim yaklaşımları, yeni çalışanların işe tam anlamıyla başlaması için gereken süreyi yaklaşık %40 oranında azaltır ve ayrıca çalışanlar kurallara daha iyi uyar. Sağlam eğitim çerçevelerine yatırım yapmış üretim tesislerine bakıldığında, bu tesisler genellikle yatırım yapmayanlara kıyasla beklenmedik durma sürelerinin yaklaşık yarısına, yani %50-55 oranında bir azalmaya sahip olur ve kalite sorunları da yaklaşık üçte bir oranında düşer. Süreçlerin uyumlu tutulması sadece kontrol kutularını işaretlemek anlamına gelmez. En iyi tesisler periyodik denetimleri, gerçek zamanlı geri bildirim mekanizmalarıyla ve ilerlemeyi izlemek amacıyla dijital bir sistemle birleştirir. Bu yaklaşım, farklı ekiplerin görevlere yönelik yöntemlerinde küçük farklar olsa bile, gündüz vardiyası ile gece vardiyası işlemleri arasında tutarlılığın korunmasına yardımcı olur.

5S, TPM ve Hızlı Kalıp Değiştirme Teknikleri ile Ekipman Kullanım Süresini Maksimize Etme

İşyeri verimliliği için 5S sistemini uygulama: Ayır, Düzenle, Parlata, Standartlaştır, Sürdür

5S yaklaşımı, iş alanlarını daha iyi çalışacak ve daha az israf yapacak şekilde düzenlemeye yardımcı olur. Bu yaklaşımın beş ana bileşeni vardır: gerekli olanları belirlemek, eşyaları yerli yerine koymak, düzenli aralıklarla temizlik yapmak, görünüm ve düzen için standartlar oluşturmak ve tüm bu uygulamaları uzun vadede sürdürülebilir hale getirmek. İş yerlerinde bu adımlar doğru şekilde uygulandığında, çalışanlar araç gereç aramak için daha az zaman harcar, görevlerini yaparken gereğinden fazla hareket etmez ve yolunda olmayan bir düzenin yarattığı kargaşa yüzünden daha az hata yapar. 5S'in doğru bir şekilde uygulanması, makinelerin birlikte ne kadar verimli çalıştığını gösteren Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) değerini de artırır. Bakım işlemleri daha hızlı gerçekleştirilir ve sistem devreye girdikten sonra günlük operasyonlar çok daha akıcı hale gelir.

Makine güvenilirliğini ve ömrünü artırmak için Toplam Üretim Bakımı (TPM)

Toplam Üretim Bakımı veya TPM, hat çalışanlarının ekipmanların günlük bakımını yapabilmesini sağlar ve böylece bir şey bozulana kadar beklemek yerine proaktif olmalarını mümkün kılar. TPM'nin temel amacı sıfıra yakın kayıp seviyesine ulaşmaktır. Burada kastedilen, sadece arızalar meydana geldiğinde müdahale etmek değil, sorunlar ortaya çıkmadan önce onları çözmektir. Kurulum süresinin israf edilmesi mi? Boşta duran makineler mi? Normalden daha yavaş çalışma mı? Süreçte hatalar mı oluşuyor? Tüm bu konular TPM kapsamında ele alınır. Operatörler basit bakım görevlerine katıldığında makineler genellikle daha uzun ömürlü ve daha güvenilir çalışır. Beklenmedik duruşların azalması, genel olarak üretkenliği artırır. Bu özellikle hızlı hareket eden oluklu mukavva üretim hatlarında büyük önem taşır. Buradaki küçük bir aksaklık bile üretimi ciddi şekilde etkileyebilir ve gün boyu tonlarca malzeme israfına neden olabilir.

SMED prensipleri ile yüksek hızlı oluklu mukavva hatlarında değişim sürelerinin azaltılması

Kalıp Değişimi İçin Tek Dakika (SMED), farklı üretim süreçleri arasında geçen uzun değişim sürelerini kısaltmaya yardımcı olur. Temel fikir basit ancak etkilidir: makineler durduğunda yapılması gereken işlemleri, üretimin devam ettiği sırada da yapılabilecek şekilde bu durma süresi dışında gerçekleştirmektir. Bunun için yaygın olarak standart takım setlerine geçiş yapılması, birden fazla kişinin aynı anda farklı görevler üstlenmesi ve tesis boyunca açık görsel rehberlerin hazırlanması gibi yöntemler kullanılır. Fabrikalar bu geçiş sürelerini kısaltmayı başardığında, günde daha fazla verimli saat kazanırlar. Bu durum, özellikle küçük partiler hâlinde sık sık ürün değişimi yapan ve toplam verimlilikten ödün vermeden üretim yapan just-in-time üretim uygulayan şirketler için büyük değer taşır. Birçok otomotiv tesisi, montaj hatlarında SMED prensiplerini uyguladıktan sonra önemli iyileştirmeler elde ettiğini bildirmiştir.

Kaizen ve Veriye Dayalı Karar Verme ile Sürekli İyileştirmeyi Sürdürme

Sürekli israf azaltmada ekipleri dahil etmek için bir Kaizen kültürü oluşturma

Kaizen, sürekli iyileştirme anlamına gelir ve herkesin israfı azaltmak için yollar aradığı bir iş kültürü yaratır. Büyük şirket genelinde dönüşümlerin aksine, Kaizen insanlar günbegün küçük düzeltmeler yaptıkça ve zamanla gerçek ilerleme kaydedildikçe en iyi şekilde çalışır. Bu uygulamaları benimseyen şirketlerde çalışanların iyileştirmeleri bulmada çok daha fazla yer alması sıklıkla görülür. Örneğin, oluklu boru üretiminde, çalışanlar makinelerin çalışma şeklini ayarlayabilir, daha iyi kalıplar önerebilir veya malzemeleri daha akıllıca işlemek suretiyle hurda maliyetlerini düşürerek enerji giderlerini azaltabilirler. Kısa sabah toplantıları, nelerin düzeltilmesi gerektiğini gösteren duvar grafikleri ve iyi fikirler için ödüller süreci sürekli ileri taşır. Üretim hattındaki çalışanlara gerçekten değişiklik önerme şansı verildiğinde ve bu önerilerin hayata geçirildiğini gördüklerinde, fabrikalar teknolojik gelişmelerin yanında doğal olarak verimliliğin arttığı özel bir sisteme sahip olur.

Verimsizlikleri belirlemek ve ilerlemeyi takip etmek için performans verilerini ve KPI'ları kullanmak

Veriye dayalı karar verme, gözlemleri ölçülebilir sonuçlara dönüştürerek sürekli iyileşmeyi yönlendirir. Temel performans göstergeleri (KPI'ler), israfın nerede meydana geldiğini belirler ve iyileştirme çabalarının etkisini takip eder. Oluklu boru üretimi için temel KPI'lar şunlardır:

Günümüzdeki üretim tesisleri, gerçekleşen çeşitli metrikleri izleyen IoT sensörleri ve üretim takip yazılımlarıyla donatılmıştır ve herhangi bir şey yolundan çıktığında uyarılar gönderir. Örneğin, ekstrüzyon sürecinde güç tüketiminde ani bir artış meydana gelirse, bunun nedeni ısıtıcı bantların arızalanmaya başlaması olabilir. Hurda oranları yükselmeye başladığında ise muhtemelen kalıplar artık doğru şekilde hizalanmamıştır. Temel ölçüm değerlerinin belirlenmesi ve temel performans göstergelerinin takibi, fabrika yöneticilerine sürekli iyileştirme çabalarını değerlendirmek için somut veriler sağlar. Ayrıca bazı yenilemelerin neden yatırım açısından değerli olduğunu üst yönetimde ispatlamayı da kolaylaştırır. Üstelik kararların arkasında sağlam rakamların olması, zaman içinde operasyonlarını daha iyi hale getirmeye çalışan herkes için mantıklı bir yaklaşım sunar.

SSS

İşte Üretim Nedir?

Üretimde kayıpları azaltmayı amaçlayan ancak verimliliği koruyan bir üretim yöntemidir. Son ürüne değer katmayan faaliyetleri belirlemeyi ve süreçleri verimliliği en üst düzeye çıkarmak üzere basitleştirmeyi içerir.

Değişken Kesitli Boru Üretiminde Değer Akışı Haritalama Nasıl Yardımcı Olur?

Değer Akışı Haritalama (VSM), tüm üretim sürecinin görsel bir genel görünümünü sağlar ve üreticilerin dar boğazları ve değer katmayan faaliyetleri belirlemesine olanak tanıyarak üretimi artırmaya yönelik hedefe yönelik iyileştirmeler yapılmasını sağlar.

Tam Zamanında (JIT) İmalat Nedir?

JIT imalatı, üretim programlarını ve malzeme teslimlerini gerçek müşteri talebiyle uyumlu hale getirerek stok seviyelerini en aza indirger, israfı azaltır ve verimliliği artırır.

Kanban Sistemi Nasıl Çalışır?

Kanban, akışı kontrol etmek ve malzemelerin ve ürünlerin gerçek talebe göre üretilmesini sağlamak için görsel sinyaller kullanır; bu da fazla stoku azaltır ve üretim verimliliğini artırır.