Що таке підлога PET і як її виготовляють? Повний посібник з обладнання

Розуміння ПЕТ підлогова машина : матеріал, переваги та ринковий попит

Що таке підлога з ПЕТ і чому вона набуває популярності?

Підлога з ПЕТ-сировини виготовляється зі старих пластикових пляшок, перетворених на дуже міцний і екологічний матеріал у порівнянні зі звичайними напольними покриттями. Усе більше людей обирають саме цей матеріал останнім часом через турботу про переробку — за даними останніх досліджень, приблизно шестеро з десяти представників бізнесу хочуть, щоб підлогу в їхніх нових приміщеннях робили з фактично переробленого матеріалу. Чим же особлива ПЕТ-підлога? Вона стійка до різних пошкоджень і витримує агресивні хімічні речовини, що пояснює, чому її все частіше використовують у магазинах та лікарнях, де підлога постійно зазнає навантаження. Перехід на ПЕТ корисний не лише для бізнесу. За даними Ініціативи з циркулярних підлог (Circular Flooring Initiative) за 2023 рік, щороку галузь утримує приблизно 12 мільйонів тонн пластику від потрапляння на смітники по всьому світу. Це еквівалентно тому, що зберігається ціла гора сміття від потрапляння туди, де її ніхто не хоче бачити.

Ключові переваги ПЕТ перед традиційними пластиковими напольними матеріалами

PET перевершує ПВХ та вінілові композити в трьох ключових аспектах:

• Менший вуглецевий слід : Виробництво виділяє на 42% менше парникових газів, ніж виробництво первинного пластику ( Індекс сталості матеріалів, 2023 ).
• Склад без фталатів : Виключає хімічні речовини, що порушують ендокринну систему, які часто зустрічаються у гнучкому ПВХ.
• Замкнута переробка : До 94% підлогового покриття з ПЕТ можна повторно переробити без погіршення якості, що значно перевищує показник переробки 30% для суміші інших пластиків.

Ці переваги сприяли завоюванню ПЕТ 28% ринку комерційних підлог США, частка якого, як очікується, зростатиме на 9% щороку до 2027 року (Дослідження тенденцій комерційного поверхневого покриття).

Роль машини для виготовлення підлоги з ПЕТ у сучасних виробничих екосистемах

Сучасне обладнання для виробництва підлоги з ПЕТ переробляє вторинну пластику на сталі листи зі швидкістю від 1,2 до 1,8 тонн щогодини. Система екструзії з подвійним гвинтом має спеціальні вентиляційні отвори, які видаляють домішки з використаних матеріалів, а інфрачервоні датчики контролюють товщину листа з точністю до ±0,15 мм, що особливо важливо під час виготовлення великоформатних панелей. Відмінною рисою цих машин є їхня енергоефективність. Вони споживають приблизно на третину менше електроенергії, ніж традиційні методи виробництва пластикових листів. Така ефективність створює можливості для масштабованого виробництва якісної продукції з одночасним дотриманням екологічної відповідальності.

Процес підготовки та подачі сировини в машинах для виробництва підлоги з ПЕТ

Забезпечення та сушіння гранул ПЕТ/ПЕТГ для оптимальної переробки

Процес виробництва починається з полімерних гранул, що містять близько 80% переробленого поліетилен терефталату (PET). Ці матеріали походять від постачальників, які сертифіковані за стандартами ISO 9001, що допомагає підтримувати важливі температури склування у діапазоні від 67 до 81 градуса Цельсія. Ось цікавий факт про пластик PET: він фактично поглинає вологу з повітря. Щоб запобігти цій проблемі, виробники використовують промислові осушувачі, які знижують вміст вологи до менш ніж 0,005%. Цього досягають шляхом продування повітря, охолодженого до мінус 40 градусів Цельсія, крізь систему. Цей етап є дуже важливим, бо інакше, коли матеріал плавиться, всередині продукту можуть утворюватися бульбашки пари, що призводить до різноманітних дефектів, які ніхто не хоче бачити у готовій продукції.

Змішування добавок та барвників із використанням прецизійних систем змішування

Гравіметричні дозувальні установки інтегрують добавки, такі як:

• 2–8% пластифікаторів (наприклад, ацетил трибутил цитрат) для гнучкості
• 0,5–3% УФ-стабілізаторів (світлостабілізатори на основі перешкоджаючих амінів)
• ≤15% мінеральних наповнювачів, таких як карбонат кальцію, для розмірної стабільності
  Автоматичні змішувачі використовують зворотний зв'язок від торсійного реометра для досягнення узгодженості партії в межах ±1,5%, забезпечуючи однорідність кольору та експлуатаційних характеристик упродовж усіх циклів

Забезпечення узгодженості вхідних сировинних матеріалів для стабільного виходу продукту

Вбудовані датчики ІЧ-спектроскопії та тестери індексу розплаву (MFI) контролюють розмір гранул (ідеально 2–4 мм) та внутрішню в'язкість (0,72–0,85 дл/г). Система замкнутого типу для обробки матеріалів зменшує кількість незапланованих зупинок на 40–50% порівняно з ручним завантаженням, забезпечуючи стабільні умови екструзії

Екструзія та формування шарів: основні етапи роботи машини для виробництва підлоги з ПЕТ

Плавлення ПЕТ при точній температурі плавлення та контрольованих умовах обробки

Оптимальне екструдування вимагає температур у діапазоні 260–280°C для досягнення потрібної в'язкості розплаву без термічного руйнування. Попереднє сушіння при 160–180°C протягом 4–6 годин забезпечує вологість нижче 0,005%. Системи регулювання температури із замкненим циклом у реальному часі стабілізують потік розплаву в межах ±1,5°C у всіх зонах нагріву.

Конструкція гвинта та конфігурація циліндра для ефективного екструдування

Двогвинтовий екструдер став устаткуванням вибору для багатьох виробників під час роботи з матеріалами, такими як перероблений ПЕТ або rPET, як ми часто його називаємо. Ці машини оснащені секційними гвинтами, які зазвичай працюють при ступенях стиснення від 3 до 4 разів та співвідношеннях довжини до діаметра в діапазоні приблизно від 32 до 44. Така конструкція допомагає контролювати як сили зсуву, що діють на матеріал, так і тривалість перебування матеріалу всередині машини під час обробки. Згідно з деякими нещодавніми дослідженнями, опублікованими Fictiv на їхньому вебсайті, спеціальні канавки, вбудовані в корпус, разом із певними компонентами для змішування, можуть забезпечити рівень однорідності суміші матеріалів близько 98%. Однак те, що справді відрізняє ці екструдери, — це їхня конструкція зі змінним кроком гвинта. Це означає, що операторам не потрібно повністю замінювати інструменти під час переходу між різними комбінаціями матеріалів, що економить час і кошти в процесі виробництва.

Підтримка рівномірних швидкості подачі та тиску під час екструзії

Підтримання стабільного тиску на головці форми в діапазоні від 0,5 до 3 МПа допомагає забезпечити постійну якість продукції протягом усіх партій. Система базується на використанні плавких насосів у поєднанні з черв'ячними редукторами для контролю швидкості потоку, зазвичай підтримуючи відхилення менше ніж на ±0,8 відсотка. Працюючи з деревно-ПЕТ композитними матеріалами, датчики тиску автоматично регулюють швидкість гвинтів при виявленні змін у в'язкості матеріалу. Цікавою особливістю для таких застосувань є рентгенівський калібр, який перевіряє товщину шару приблизно кожні пів секунди. Такий безперервний контроль довів свою ефективність у значному зменшенні втрат матеріалів — приблизно на 12 процентних пунктів краще, ніж при традиційних методах ручного контролю.

Інтеграція нових матеріалів у існуючі виробничі лінії підлоги з ПЕТ

Під час модернізації виробничих ліній для біо-основаного ПЕТ або мінеральних композитів виробникам потрібні системи дозування, здатні подавати добавки в кількості від 20 до 300 кг на годину з точністю близько 1%. Саме обладнання служить довше завдяки зносостійким деталям, таким як гвинти з покриттям з карбіду вольфраму, що може збільшити термін служби машини приблизно на 40%. Для підприємств, що працюють як з первинною сировиною, так і з вторинними сумішами, доцільним є використання подвійних бункерів у поєднанні з дозаторами втрати ваги. Такі системи дозволяють швидко перемикатися приблизно за 15 хвилин між різними типами матеріалів. Ця можливість допомагає досягти цілей сталого розвитку, не порушуючи стандартів якості, необхідних для сертифікації ISO 9001.

Обробка поверхні та остаточна обробка: ламінування, покриття та УФ-полімеризація

Нанесення зносостійких шарів та декоративних плівок методом ламінування та нанесення покриттів

Системи прецизійного ламінування з'єднують зносостійкі поліпропіленові плівки з декоративними шарами, підвищуючи стійкість до подряпин на 35% і забезпечуючи реалістичні малюнки дерева або каменю. Одночасне нанесення УФ-реактивних смол підвищує довговічність, завдяки чому, за даними досліджень, ці поверхні витримують понад 50 000 циклів абразивного зносу без видимих пошкоджень.

УФ-система затвердіння: підвищення довговічності та якості поверхні

Коли матеріали піддаються впливу УФ-світла у діапазоні від 365 до 395 нанометрів, вони практично миттєво починають тверднути. Вже за п'ятнадцять секунд ці покриття утворюють так звану схрещену матрицю й досягають приблизно дев'яноста відсотків своєї повної твердості дуже швидко. На поверхні утворюється шар, який витримує тест на подряпини олівцем 4H+, що свідчить про високу міцність матеріалу. Плюс є ще одна важлива перевага — викиди летких органічних сполук знижуються приблизно на сімдесят вісім відсотків порівняно з традиційними розчинниками. Для багатоетапних процесів спеціальні УФ-системи обробляють грунтівку та фінішне покриття один за одним, забезпечуючи збереження блискучого вигляду понад десятиліття. Випробування показали, що збереження блиску залишається вищим за вісімдесят п'ять відсотків навіть після десяти років у реальних умовах.

Моніторинг у реальному часі товщини покриття та якості адгезії

Інфрачервоні сенсори та лазерні профілометри вимірюють товщину покриття з точністю ±5 мкм, автоматично регулюючи головки нанесення. Вбудовані випробування на відрив підтверджують, що адгезія між шарами перевищує 12 Н/мм², тоді як системи виявлення дефектів ідентифікують ризики розшарування з точністю 99,7%.

Остаточне формування, охолодження та забезпечення якості у виробництві ПЕТ-підлог

Прецизійні валки охолодження та контроль стабільності розмірів

Полотна проходять через багатоступеневі системи охолодження, де температура регулюється в діапазоні 18–22°C для запобігання деформації. Високоточні валки прикладають рівномірний тиск під час поступового охолодження, забезпечуючи розмірну точність у межах ±0,15 мм на ділянках довжиною 1 метр. Швидкість охолодження динамічно регулюється на основі даних у реальному часі від інфрачервоних вимірювань товщини.

Нанесення фасок та тиснення для створення текстури, кращого зчеплення та естетичного вигляду

Лазерні тиснення наносять текстури на глибину 0,8–1,2 мм, синхронізовані з охолодженням для постійного збереження малюнка. Поперечне фрезерування підвищує стійкість до ковзання, зберігаючи при цьому структурну цілісність та витримуючи навантаження понад 450 кг/м².

Калібрування форми та обрізка країв для однорідного формування панелей

Автоматичне калібрування форми відбувається кожні 3–5 циклів за допомогою лазерного сканування для корекції теплового розширення матриць. Алмазні обточувальні леза утворюють точні фаски 45° ±0,5°, необхідні для безшовного з'єднання панелей.

Автоматичний контроль якості: виявлення дефектів та відстеження відповідності

Системи технічного зору на основі штучного інтелекту сканують 100% продукції з роздільною здатністю 12 мікрон, виявляючи дефекти за допомогою багатоспектрального аналізу суцільності поверхні та товщини. Інтегроване реєстрування даних забезпечує відстеження відповідності стандартам ISO 10582, зменшуючи потребу в ручних перевірках на 73% (журнал Material Testing Journal, 2023).

Часто задані питання

З чого виготовлене підлогове покриття PET?

Підлога з ПЕТ-пластику виготовлена з перероблених пляшок із-під напоїв, які перетворюються на міцні та екологічно чисті напільові покриття.

Чому підлога з ПЕТ-пластику є екологічно чистою?

Підлога з ПЕТ-пластику є екологічно чистою завдяки зниженому вуглецевому сліду, відсутності фталатів та високому рівню переробки.

Як підлога з ПЕТ-пластику порівнюється з традиційними матеріалами для підлоги?

У порівнянні з традиційними матеріалами, такими як ПВХ і вініл, підлога з ПЕТ-пластику має менший вуглецевий слід, не містить фталатів і краще піддається переробці.

Чи підходить підлога з ПЕТ-пластику для комерційного використання?

Так, підлога з ПЕТ-пластику дуже міцна, стійка до хімічних речовин і зносу, що робить її придатною для комерційних приміщень, таких як магазини та лікарні.