របៀបបង្កើនផលិតកម្ម និងកាត់បន្ថយសំណល់ក្នុងការផលិតបំពង់កូរុយហ្គេត

ការអនុវត្តគោលការណ៍ផលិតតាមគោលការណ៍ឡែន ដើម្បីកាត់បន្ថយសំណល់ក្នុង ការផលិតបំពង់កូរុង

ការយល់ដឹងអំពីការផលិតតាមគោលការណ៍ឡែន ក្នុងបរិបទនៃការផលិតបំពង់កូរុយហ្គេត

ការផលិតដោយប្រើបច្ចេកទេស Lean គឺជាការកាត់បន្ថយការខ្ជះខ្ជាយ ខណៈពេលដែលទទួលបានផលចំណេញអតិបរមាពីការផលិត។ នៅពេលនិយាយដល់ការផលិតបំពង់កូរុយហ្គេត (corrugated pipes) ក្រុមហ៊ុនត្រូវការកំណត់សកម្មភាពទាំងឡាយដែលបំផ្លាញពេលវេលា និងលុយ ប៉ុន្តែមិនបានធ្វើឱ្យផលិតផលប្រសើរឡើង ឬធ្វើឱ្យអតិថិជនរីករាយឡើងនោះទេ។ អ្វីដែលយើងកំពុងនិយាយនៅទីនេះគឺការធ្វើឱ្យដំណើរការនៅលើរោងចក្រមានប្រសិទ្ធភាព កាត់បន្ថយសម្ភារៈចោល និងធ្វើឱ្យម៉ាស៊ីនដំណើរការបានរលូន និងយូរអង្វែងរវាងការខូច។ ការពិនិត្យមើលប្រតិបត្តិការរបស់ពួកគេតាមទស្សនៈ lean នេះ ជួយឱ្យអ្នកផលិតដោះស្រាយបញ្ហាបានភ្លាមៗនៅកន្លែងដែលវាកើតឡើងក្នុងដំណាក់កាលផលិតកម្ម ដូចជានៅពេលដែលផ្លាស្ទិចត្រូវបានរលាយ (extrusion) បង្កើតជារន្ធ (corrugation) ហើយបន្ទាប់មកបញ្ចប់មុននឹងដឹកជញ្ជូន។ រោងចក្រជាច្រើនបានរកឃើញថា ការផ្លាស់ប្តូរតូចៗនៅក្នុងតំបន់ទាំងនេះ អាចនាំឱ្យសន្សំសំចៃបានច្រើននៅពេលវែង។

8 ការខ្ជះខ្ជាយនៃ Lean៖ ការកំណត់ការផលិតលើស ការរង់ចាំ ចលនា និងស្តុកនៅក្នុងដំណើរការផលិតបំពង់

គោលការណ៍ផលិតកម្មស្តើងបានកំណត់អត្តសញ្ញាណ​ចំណាយ​ដែល​ជា​រឿយៗ​ប្រាំ​បី​យ៉ាង​តាមរយៈ​ពាក្យកាត់ DOWNTIME ដែលជួយដល់​អ្នកផលិត​ក្នុង​ការ​ស្វែងរក​បញ្ហា​នៅ​ក្នុង​ប្រតិបត្តិការ​បំពង់​កូរ៉ូហ្គេត។ តោះ​បំបែក​វា​មកមើល៖ កំហុស​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ដែល​បំពង់​មិន​បាន​ឆ្លើយតប​តាម​ស្តង់ដារ ហើយ​ត្រូវការ​ជួសជុល ឬ​ចោល។ ការផលិតលើស​បរិមាណ​មានន័យថា​ការ​ផលិត​អ្វី​មួយ​ដែល​គ្មាន​នរណាម្នាក់​ត្រូវការ​នៅ​ឡើយ។ ការ​រង់ចាំ​សំដៅ​ទៅ​លើ​គ្រប់​គ្រាប់​រន្ធត់​ដ៏ធ្ងន់ធ្ងរ​រវាង​ជំហាន​នីមួយៗ​ក្នុង​ដំណើរការ។ ការ​មិន​ប្រើប្រាស់​សមត្ថភាព​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ដែល​អ្នក​ប្រើប្រាស់​មិន​ត្រូវបាន​ផ្តល់​ភារកិច្ច​គ្រប់គ្រាន់​សម្រាប់​ជំនាញ​របស់​ពួកគេ។ ការចំណាយ​ដោយសារ​ដឹកជញ្ជូន​កើតឡើង​ពី​ការ​ដឹក​សម្ភារៈ​ពី​ទីកន្លែង​មួយ​ទៅ​ទីកន្លែង​មួយ​ដោយ​គ្មាន​ការ​ចាំបាច់។ បញ្ហា​ស្តុក​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ដែល​មាន​ស្តុក​ច្រើន​ពេក​ឈរ​នៅ​ទីនោះ។ ការចំណាយ​ដោយសារ​ចលនា​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ដែល​កម្មករ​ត្រូវ​ធ្វើ​ចលនា​មិនសមរម្យ​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​អនុវត្ត​កិច្ចការ។ ហើយ​ចុងក្រោយ ការ​ដំណើរការ​លើស​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ដែល​យើង​បន្ថែម​លក្ខណៈ​ដែល​អតិថិជន​ពិត​ប្រាកដ​មិន​ចាប់អារម្មណ៍។ យោង​តាម​របាយការណ៍​ឧស្សាហកម្ម សម្ភារៈ​ដែល​ខ្ជះខ្ជាយ​តែ​មួយ​គត់​អាច​បុក​បែក​ប្រហែល​ 15% នៃ​ថ្លៃ​ដើម្បី​ផលិត​ផលិតផល​ផ្លាស្ទិក។ នេះ​ធ្វើឱ្យ​ការ​ស្វែងរក​ថ្លៃ​ដើម​ដែល​លាក់កំបាំង​ទាំង​នោះ​ក្លាយ​ជា​រឿង​មួយ​ក្នុង​ចំណោម​រឿង​សំខាន់​បំផុត​បំផុត​ដែល​ប្រធាន​រោងចក្រ​ម្នាក់​អាច​ធ្វើ​បាន ប្រសិនបើ​ពួកគេ​ចង់​រក​ប្រាក់​ចំណេញ​ពិតប្រាកដ។

ការដាក់ផែនទីស្ទួនតម្លៃ (VSM) សម្រាប់ការបង្ហាញដោយច្បាស់លាស់ និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាព ការផលិតបំពង់កូរុង ទ្រនាប់

ការដាក់ផែនទីស្ទួនតម្លៃ បង្កើតរូបភាពដែលអាចមើលឃើញនូវជំហានដំណើរការទាំងអស់ក្នុងការផលិតបំពង់កូរុង ចាប់ពីការទទួលវត្ថុធាតុដើម ដល់ការដឹកជញ្ជូនទៅអតិថិជន។ បច្ចេកទេសនេះជួយដល់អ្នកផលិតក្នុងការកំណត់អត្តសញ្ញាណនូវចំណុចរាំងស្ទះ ភាពធុញទ្រាន់ និងសកម្មភាពដែលគ្មានតម្លៃបន្ថែមនៅក្នុងដំណើរការផលិតកម្ម។ ផែនទី VSM ស្តង់ដារសម្រាប់ការផលិតបំពង់កូរុង ប្រហែលជាបង្ហាញអំពី៖

ដោយការវិភាគផែនទីទាំងនេះ អ្នកផលិតអាចកំណត់គោលដៅតំបន់ជាក់លាក់សម្រាប់ការកែលម្អ ដូចជាការកាត់បន្ថយពេលវេលាផ្លាស់ប្ដូររវាងទំហំបំពង់ ឬការបង្កើនសមត្ថភាពដើម្បីកាត់បន្ថយការដោះសាយ។ ក្រុមហ៊ុនដែលអនុវត្ត VSM ជាទូទៅសម្រេចបានការកាត់បន្ថយពេលវេលាដឹកជញ្ជូន 20–30% និងការកែលម្អផលិតភាព 15–25% ក្នុងឆ្នាំដំបូង។

បង្កើនសមត្ថភាពដំណើរការផលិតកម្មដោយប្រព័ន្ធខាងក្រោយ និងការផលិតតាមពេលវេលាកំណត់ (JIT)

ការអនុវត្តប្រព័ន្ធខាងក្រោយ និងការផលិតដោយផ្ដាច់មុខមួយៗ ដើម្បីកាត់បន្ថយការរាំងស្ទះនៅលើបន្ទាត់ផលិតកម្មបំពង់

ការផ្លាស់ប្តូរពីវិធីសាស្រ្តផលិតកម្មបែបចាស់ដោយការរុញទៅមុខ ទៅជាប្រព័ន្ធផ្លាស់ទីដោយការទាញ គឺផ្លាស់ប្តូរទាំងស្រុងពីរបៀបដែលប្រតិបត្តិការអាចមានប្រសិទ្ធភាព។ ជំនួសអោយការផលិតអ្វីមួយដោយគ្រាន់តែសន្មតថាអ្វីដែលត្រូវការ យើងផលិតត្រឹមតែអ្វីដែលអតិថិជនពិតប្រាកដត្រូវការនៅពេលនេះ។ សម្រាប់ក្រុមហ៊ុនផលិតបំពង់ក្រវ៉ាត់ វាមានន័យថាជំហាននីមួយៗនៅក្នុងរោងចក្រនឹងចាប់ផ្តើមធ្វើការលុះត្រាតែស្ថានីយ៍បន្ទាប់នៅលើខ្សែផលិតកម្មប្រាប់ថាពួកគេត្រៀមខ្លួនទទួលវត្ថុធាតុបន្ថែម។ លទ្ធផល? លំហូរការងារដ៏រលូន ដែលផលិតផលធ្វើដំណើរតាមប្រព័ន្ធតាមរយៈគ្រាប់ៗ។ រោងចក្រដែលប្រើវិធីសាស្រ្តនេះភាគច្រើនឃើញការកាត់បន្ថយស្តុកទំនិញរបស់ពួកគេចុះកន្លះ ដោយសារគ្មានតម្រូវការក្នុងការស្តុកទំនិញដែលមិនទាន់បានបញ្ចប់។ ហើយគ្មាននរណាម្នាក់ចង់ផលិតផលិតផលច្រើនពេកដែលគ្មាននរណាត្រូវការនោះដែរ។ អត្ថប្រយោជន៍មួយទៀតធំដែលគួរឱ្យកត់សម្គាល់គឺការរកឃើញបញ្ហាគុណភាពបានលឿនជាងមុន ពីព្រោះនៅពេលមានអ្វីមួយខុសនៅក្នុងការរៀបចំលំហូរបន្ត អ្នករាល់គ្នាភ្លាមៗដឹង ជាជាងរកឃើញកំហុសនៅពេលត្រួតពិនិត្យក្រោយពីប៉ុន្មានថ្ងៃ។

ការផលិតតាមពេលវេលាដែលត្រូវការ ដើម្បីកាត់បន្ថយស្តុកទំនិញ និងការខាតបង់វត្ថុធាតុ

វិធីសាស្រ្តផលិតកម្ម JIT ធ្វើការរៀបចំពេលវេលានៃការដឹកជញ្ជូនសម្ភារៈ និងផលិតកម្មឱ្យសอดគំនូរ​នឹង​ការបញ្ជាទិញ​ពិតប្រាកដ​ពី​អតិថិជន ដែល​ជួយ​កាត់បន្ថយ​ថ្លៃដើម​ស្តុក​ និង​កាត់បន្ថយ​សម្ភារៈ​បោះចោល​បាន​យ៉ាង​ខ្លាំង។ អ្នកផលិត​បំពង់​ក្រវ៉ាត់​រក​ឃើញ​ប្រព័ន្ធនេះ​មាន​ប្រយោជន៍​ជាពិសេស ពីព្រោះ​វា​មានន័យ​ថា​សារធាតុ​ប៉ូលីម៉ែរ​កើត​ឡើង​ភ្លាមៗ​នៅ​ពេល​ដែល​ត្រូវការ​នៅ​កន្លែង​ផលិតកម្ម។ គ្មាន​តម្រូវការ​ក្នុង​ការ​ប្រើ​ប្រាស់​ទឹកប្រាក់ ឬ​ទំហំ​ឃ្លាំង​ដើម្បី​ផ្ទុក​សម្ភារៈ​បន្ថែម​ដែល​អាច​ធ្វើ​ឱ្យ​ខូច​តាម​ពេលវេលានោះ​ទេ។ របាយការណ៍​ឧស្សាហកម្ម​បង្ហាញ​ថា​ថ្លៃដើម​ស្តុក​អាច​ធ្លាក់ចុះ​ចន្លោះ​ពី 25% ទៅ 35% ដោយ​ការ​អនុវត្ត​ប្រកបដោយ​ប្រសិទ្ធភាព។ ហើយ​ត្រូវ​និយាយ​ឱ្យ​ច្បាស់ គ្មាន​នរណាម្នាក់​ចង់​ដោះស្រាយ​ជាមួយ​សម្ភារៈ​នៅ​សល់​ដែល​ប្រមូលផ្តុំ​នៅ​ក្នុង​តំបន់​ផ្ទុក​នោះ​ទេ។ នៅ​ពេល​ដែល​អ្នកផលិត​បន្ត​ផលិត​តែ​អ្វី​ដែល​អតិថិជន​ត្រូវការ​នៅ​ពេល​ដែល​ពួកគេ​ត្រូវការ វាធ្វើឱ្យ​មាន​ទំហំ​កំហុស​តិច​ទាប ការ​ផលិត​ខូច​តិច​ទាប និង​គ្មាន​ផលិតផល​បញ្ចប់​ដែល​ប្រមូល​ធូ dust ព្រោះ​គ្មាន​នរណាម្នាក់​បាន​បញ្ជាទិញ​វា។

ការ​ប្រើប្រាស់ Kanban សម្រាប់​ការ​គ្រប់គ្រង​ដំណើរការ​ការងារ​ជា​ពេលវេលា​ពិត​ប្រាកដ និង​ការ​កំណត់​តារាង​ការងារ​ដោយ​ផ្អែក​លើ​តម្រូវការ

ប្រព័ន្ធកាន់ប៉ង (Kanban) ផ្តល់ឱ្យអ្នកផលិតនូវទស្សនៈច្បាស់លាស់អំពីដំណើរការផលិតកម្មរបស់ពួកគេ តាមរយៈសញ្ញាភ្នែកដូចជាកាត ឬការជូនដំណឹងឌីជីថល ដែលប្រាប់កម្មករថាពេលណាគួរធ្វើសកម្មភាព ដោយផ្អែកលើអ្វីដែលកំពុងត្រូវបានប្រើប្រាស់។ ចំពោះអ្នកដែលដំណើរការខ្សែផលិតកម្មបំពង់កូរុយហ្គេត (corrugated pipe) ដែលធ្វើដំណើរលឿន សញ្ញាទាំងនេះធ្វើចលនាទៅមករវាងតំបន់បង្ហូរ ដែលបំពង់ត្រូវបានបង្កើតឡើង បន្ទាប់មកឆ្លងកាត់ស្ថានីយ៍កូរុយហ្គេត ហើយចុងក្រោយទៅកាន់ផ្នែកកាត់។ គោលបំណងទាំងមូលគឺសាមញ្ញណាស់ - គ្រប់ជំហានផលិតកម្មគ្រាន់តែប៉ុណ្ណោះសម្រាប់អ្វីដែលនឹងមកបន្ទាប់នៅក្នុងខ្សែ។ នៅពេលក្រុមហ៊ុនអនុវត្តវិធីសាកសួរដោយតម្រូវការបែបនេះ ពួកគេតែងតែឃើញពេលវេលាដឹកជញ្ជូនថយចុះប្រហែល 30 ទៅ 40 ភាគរយ ខណៈពេលដែលរក្សាស្តុកនៅកម្រិតសមរម្យ។ អ្នកជំនាញក្នុងឧស្សាហកម្មក៏បានសង្កេតឃើញអ្វីមួយផ្សេងទៀតដែរ៖ រោងចក្រដែលអនុវត្ត Kanban ច្រើនមានសមត្ថភាពប្រតិបត្តិការប្រសើរជាងមុន។ រោងចក្រខ្លះរាយការណ៍ថាផលិតផលរបស់ពួកគេចេញពីទ្វារបានលឿនជាងមុន 20% ហើយក៏មានការថយចុះដ៏កត់សម្គាល់បាននៃការរាំងស្ទះក្នុងការផលិតកម្មដែលបណ្តាលមកពីការខ្វះសម្ភារៈ ឬការមានសម្ភារៈច្រើនពេកដែលអង្គឯងនៅដោយគ្មានការប្រើប្រាស់។

ការធ្វើឱ្យស្តង់ដារនៃដំណើរការងារ ដើម្បីពង្រឹងភាពស៊ីជម្រៅ និងកាត់បន្ថយកំហុស

ការអភិវឌ្ឍន៍នូវនីតិវិធីប្រតិបត្តិស្តង់ដារ (SOPs) សម្រាប់គុណភាពដែលអាចធ្វើម្តងទៀតបានក្នុងការផលិតបំពង់កូរុង

នៅក្នុងវិស័យផលិតបំពង់កូរុង នីតិវិធីប្រតិបត្តិស្តង់ដារ (SOPs) គឺជាមូលដ្ឋានសំខាន់ដែលរក្សាគុណភាពឱ្យស្ថិតក្នុងកម្រិតថេរតាមចំណុចផលិតកម្ម។ ការណែនាំការងារលម្អិតផ្តល់ព័ត៌មានចាំបាច់ដល់បុគ្គលិករោងចក្រសម្រាប់ការងារនីមួយៗ មិនថាជាការដឹកជញ្ជូនសម្ភារៈដើម ឬការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធម៉ាស៊ីនបង្ហូរដោយត្រឹមត្រូវឡើយ។ រោងចក្រដែលបានផ្លាស់ប្តូរទៅប្រើ SOPs កំណែឌីជីថល រាយការណ៍ថាបានកាត់បន្ថយកំហុសប្រហែល 47% ខណៈការគោរពតាមប្រូតូកោលរបស់បុគ្គលិកកើនឡើងប្រហែលពីរភាគបី ឬដល់ 62%។ នៅពេលគ្រប់យ៉ាងធ្វើតាមដំណើរការស្តង់ដារ បញ្ហានឹងលេចចេញយ៉ាងឆាប់រហ័ស ការយល់ច្រឡំមានកន្លែងតិចតួច ហើយសកម្មភាពទាំងមូលក្លាយជាអ្វីមួយដែលអាចទាយបាន ជំនួសអោយការពឹងផ្អែកលើគ្រាមែនសម្រាប់លទ្ធផលគុណភាពល្អ

ការធ្វើឱ្យស្តង់ដារការកំណត់របស់ម៉ាស៊ីន ដើម្បីកាត់បន្ថយសម្ភារៈខូច និងពេលវេលាកំណត់

នៅពេលក្រុមហ៊ុន​ធ្វើ​ស្តង់ដារ​ការកំណត់​ម៉ាស៊ីន​របស់​ពួកគេ ពួកគេ​នឹង​កាត់​បន្ថយ​វត្ថុធាតុដើម​ដែល​ខ្ជះខ្ជាយ ខណៈ​ពេល​ដែល​ធ្វើឱ្យ​ដំណើរ​ការ​ដំណើរការ​បាន​រលូន​ជាងមុន។ ការកំណត់​តម្លៃ​ជាក់លាក់​សម្រាប់​របស់​ផ្សេងៗ​ដូចជា​កំដៅ ល្បឿន​ដែល​ម៉ាស៊ីន​ធ្វើ​ចលនា និង​ការកំណត់​សម្ពាធនឹង​ជួយ​បញ្ឈប់​បញ្ហា​ដែល​បណ្តាល​ឱ្យ​មាន​ផលិតផល​មិនល្អ និង​ការងារ​បន្ថែម។ រោងចក្រ​ដែល​បាន​អនុវត្ត​វិធីសាស្រ្ត​នេះ​ជាញឹក​ញាប់​ឃើញ​ថា​ការផ្លាស់ប្តូរ​កើតឡើង​លឿន​ប្រហែល​ 35 ភាគរយ ហើយ​ការខ្ជះខ្ជាយ​ថយ​ចុះ​ប្រហែល​ 28 ភាគរយ យោងតាម​របាយការណ៍​ឧស្សាហកម្ម។ អត្ថប្រយោជន៍​ពិតប្រាកដ​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ការផ្លាស់ប្តូរ​ការងារ​ផ្សេងៗ​ទទួល​ខុសត្រូវ​ផលិតកម្ម​ដោយ​មិន​រំខាន​ដល់​គុណភាព​ដំណើរការ។ បុគ្គលិក​ថ្មី​មិន​ចាំបាច់​បណ្តុះបណ្តាល​ច្រើន​ទេ ព្រោះ​របស់​គ្រប់​យ៉ាង​នៅ​ស្ថិត​ក្នុង​ស្ថានភាព​ស្ថិតស្ថេរ​រាល់​ថ្ងៃ ដែល​ជួយ​រក្សាស្តង់ដារ​ផលិតផល​ឱ្យ​ខ្ពស់​ជានិច្ច ទោះ​បើ​បុគ្គលិក​ដែល​មាន​បទពិសោធន៍​មិន​មាន​ក៏​ដោយ។

បណ្តុះបណ្តាល​ប្រតិបត្តិករ និង​ធានាការ​គោរព​តាម​សេចក្តី​ណែនាំ​ស្តី​ពី​ដំណើរការ​ស្តង់ដារ (SOP) ដើម្បី​កាត់​បន្ថយ​ពេល​ដែល​ម៉ាស៊ីន​ឈប់​ដំណើរការ

នៅពេលដែលក្រុមហ៊ុនអនុវត្តកម្មវិធីបណ្តុះបណ្តាលល្អៗរួមជាមួយការពិនិត្យ​ជាប្រចាំ​សម្រាប់​ភាព​សอด​គ្នា នោះ​នីតិវិធី​ប្រតិបត្តិ​ស្តង់ដារ​នឹង​ឈប់​ក្លាយ​ជា​ឯកសារ​សរសេរ​នៅ​លើ​ក្រដាស​ ហើយ​ចាប់ផ្តើម​ក្លាយ​ជា​ផ្នែក​មួយ​នៃ​ជីវិត​ការងារ​ប្រចាំ​ថ្ងៃ។ វិធីសាកសួរ​បណ្តុះ​បណ្តាល​ដែល​រួមបញ្ចូល​គ្នា​នូវ​ដ្យាក្រាម វីដេអូ និង​សកម្មភាព​អនុវត្ត​ជាក់ស្តែង អាច​កាត់​បន្ថយ​ពេល​វេលា​ដែល​ត្រូវការ​ដើម្បី​ឱ្យ​កម្មករ​ថ្មី​ចូល​ការងារ​បាន​លឿន​ប្រហែល​40% ហើយ​ក៏​ធ្វើឱ្យ​មនុស្ស​ធ្វើ​តាម​ច្បាប់​បាន​ល្អ​ប្រសើរ​ជាង​មុន​ផង​ដែរ។ បើ​យើង​ក្រឡេក​មើល​រោងចក្រ​ផលិតកម្ម​ដែល​បានវិនិយោគ​លើ​គ្រប់​គ្រង​បណ្តុះ​បណ្តាល​ដ៏​រឹងមាំ នោះ​ពួកគេ​ជាទូទៅ​មាន​ការ​រំខាន​ដោយ​មិន​បាន​រំពឹង​ទុក​តិច​ជាង​ប្រហែល​ពាក់កណ្តាល ប្រហែល​50-55% និង​បញ្ហាគុណភាព​ថយ​ចុះ​ប្រហែល​មួយ​ភាគ​បី។ ការ​រក្សាឲ្យ​សកម្មភាព​ស្រប​តាម​បទដ្ឋាន​មិន​មែន​គ្រាន់​តែ​ដើម្បី​ធ្វើ​មែក​ក្នុង​ប្រអប់​ប៉ុណ្ណោះ​ទេ។ កន្លែង​ធ្វើ​ការ​ល្អ​ៗ​បំផុត​នឹង​រួមបញ្ចូល​ការ​ត្រួតពិនិត្យ​ជា​កាល​កំណត់​ជាមួយ​មេកានីក​ផ្តល់​មតិ​ប្រតិកម្ម​ជា​ពេលវេលា​ពិត​ប្រាកដ និង​ប្រព័ន្ធឌីជីថល​មួយ​សម្រាប់​តាមដាន​ដំណើរ​ការ។ វិធី​នេះ​ជួយ​រក្សាឲ្យ​សកម្មភាព​មាន​ភាព​ស៊ីសង្វាក់​គ្នា​រវាង​ការងារ​ក្នុង​ថ្ងៃ និង​ការងារ​ក្នុង​យប់ ទោះបី​ក្រុម​ផ្សេង​គ្នា​មាន​វិធី​ធ្វើ​ការ​ផ្ទាល់​ខ្លួន​តូចៗ​ខុស​គ្នា​ក៏​ដោយ។

ការបង្កើនពេលវេលាប្រើប្រាស់សម្ភារៈអតិបរមាដោយប្រើប្រាស់បច្ចេកទេស 5S, TPM និងការផ្លាស់ប្តូររហ័ស

ការអនុវត្តប្រព័ន្ធ 5S៖ រៀបចំ ដាក់ឱ្យមានសណ្តាប់ធ្នាប់ សម្អាត ស្តង់ដារ និងរក្សាទុកសម្រាប់ប្រសិទ្ធភាពកន្លែងធ្វើការ

វិធីសាស្រ្ត 5S ជួយរៀបចំកន្លែងធ្វើការ ដើម្បីឱ្យដំណើរការកាន់តែប្រសើរ និងកាត់បន្ថយការខាតបង់។ វាមានផ្នែកសំខាន់៥យ៉ាងគឺ៖ រៀបចំអ្វីដែលត្រូវការ ដាក់វត្ថុឱ្យមានទីកន្លែងច្បាស់លាស់ សម្អាតជាប្រចាំ កំណត់ស្តង់ដារសម្រាប់របៀបដែលវត្ថុគួរមើលទៅ និងរក្សាទុករបស់ទាំងអស់នោះយូរអង្វែង។ នៅពេលកន្លែងធ្វើការអនុវត្តជំហានទាំងនេះបានត្រឹមត្រូវ កម្មករនឹងចំណាយពេលតិចក្នុងការស្វែងរកឧបករណ៍ ធ្វើចលនាតិចពេលធ្វើការងារ និងធ្វើកំហុសតិចជាងមុន ពីព្រោះគ្មានភាពច្របូកច្របល់មករំខាន។ ការអនុវត្ត 5S បានល្អពិតប្រាកដអាចកែលម្អប្រសិទ្ធភាពសម្ភារៈទាំងមូល (Overall Equipment Effectiveness ឬ OEE)។ ការថែទាំអាចធ្វើបានលឿនជាងមុន ហើយប្រតិបត្តិការប្រចាំថ្ងៃក៏ហាក់ដូចជាកាន់តែរលូនបន្ទាប់ពីប្រព័ន្ធត្រូវបានដាក់ឱ្យដំណើរការ។

ការថែទាំផលិតកម្មសរុប (TPM) ដើម្បីពង្រឹកភាពអាចទុកចិត្តបាន និងអាយុកាលសម្ភារៈ

ការថែទាំផលិតកម្មសរុប (TPM) ផ្តល់ឱ្យកម្មករនៅតាមបន្ទាត់ផលិតកម្មនូវសមត្ថភាពក្នុងការធ្វើការថែទាំគ្រឿងយន្តប្រចាំថ្ងៃ ជំនួសអោយការរង់ចាំអោយវាប៉ះពាល់មុន។ គោលបំណងសំខាន់នៃ TPM គឺកាត់បន្ថយការខាតបង់អោយនៅកម្រិតសូន្យ ដែលមានន័យថា ការដោះស្រាយបញ្ហាមុនពេលវាកើតឡើង ជាជាងគ្រាន់តែដោះស្រាយនៅពេលមានការខូច។ ពេលវេលាដែលខ្ជះខ្ជាយក្នុងការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធ? ម៉ាស៊ីនឈប់ដំណើរការ? ដំណើរការយឺតជាងធម្មតា? កំហុសកើតឡើងក្នុងដំណើរការផលិតកម្ម? រាល់បញ្ហាទាំងនេះនឹងត្រូវបានដោះស្រាយក្រោមការអនុវត្ត TPM។ នៅពេលដែលអ្នកប្រើប្រាស់ចូលរួមក្នុងការងារថែទាំសាមញ្ញ គ្រឿងយន្តនឹងមានអាយុកាលវែង និងដំណើរការបានដោយស្ថិរភាពជាងមុន។ ការបិទម៉ាស៊ីនដោយមិនរំពឹងទុកកាន់តែតិច មានន័យថាផលិតភាពកាន់តែប្រសើរឡើងទូទាំងប្រព័ន្ធ។ វាមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់ចំពោះបន្ទាត់ផលិតកម្មបន្ទះក្រវ៉ាត់ល្បឿនលឿន។ ការរំខានតូចមួយនៅទីនោះ អាចធ្វើអោយបរិមាណផលិតកម្មថយចុះយ៉ាងខ្លាំង ហើយបង្កើតវត្ថុធាតុដើមដែលខ្ជះខ្ជាយជាច្រើនក្នុងមួយថ្ងៃ។

កាត់បន្ថយពេលវេលាក្នុងការផ្លាស់ប្តូរការដំឡើងនៅលើបន្ទាត់ផលិតកម្មក្រវ៉ាត់ល្បឿនលឿន តាមគោលការណ៍ SMED

SMED ដែលជាការប្តូរគ្រឿងចក្រក្នុងរយៈពេលមួយនាទី ជួយកាត់បន្ថយរយៈពេលវែងនៃការផ្លាស់ប្តូររវាងការផលិតផ្សេងៗគ្នា។ គោលគំនិតគឺសាមញ្ញប៉ុន្តែមានប្រសិទ្ធភាព៖ ធ្វើការងារទាំងអស់ដែលត្រូវធ្វើនៅពេលម៉ាស៊ីនឈប់ដំណើរការ ហើយផ្លាស់វាទៅខាងក្រៅរយៈពេលឈប់នោះ ដើម្បីឱ្យវាអាចកើតឡើងក្នុងអំឡុងពេលដែលការផលិតនៅតែបន្ត។ វិធីសាស្ត្រធម្មតាមួយចំនួនរួមមានការធ្វើឱ្យអ្នកទាំងអស់ចូលរួមជាមួយឧបករណ៍ស្តង់ដារ ការប្រើប្រាស់មនុស្សច្រើននាក់ធ្វើការលើផ្នែកផ្សេងៗគ្នាក្នុងពេលតែមួយ និងការរៀបចំសំណាញ់មើលច្បាស់លាស់នៅទូទាំងសហគ្រាស។ នៅពេលរោងចក្រអាចកាត់បន្ថយការផ្លាស់ប្តូរទាំងនេះ ពួកគេនឹងទទួលបានម៉ោងផលិតកម្មបន្ថែមក្នុងមួយថ្ងៃ។ វាកាន់តែមានតម្លៃសម្រាប់ក្រុមហ៊ុនដែលអនុវត្តការផលិតតាមគំរូ just-in-time ពីព្រោះវាអនុញ្ញាតឱ្យពួកគេផ្លាស់ប្តូររវាងការផលិតក្នុងចំនួនតិចៗដោយមិនបាត់បង់ប្រសិទ្ធភាពសរុប។ រោងចក្រផលិតយានយន្តជាច្រើនបានរាយការណ៍ពីការកែលម្អយ៉ាងខ្លាំងបន្ទាប់ពីអនុវត្តគោលការណ៍ SMED នៅលើខ្សែបន្ទាត់ផលិតកម្មរបស់ពួកគេ។

ការដឹកនាំការកែលម្អបន្តតាមរយៈ Kaizen និងការសម្រេចចិត្តដោយផ្អែកលើទិន្នន័យ

កសាងវប្បធម៌ Kaizen ដើម្បីជំរុញក្រុមការងារឱ្យមានសកម្មភាពបន្តក្នុងការកាត់បន្ថយការខ្ជះខ្ជាយ

កែវចិន មានន័យថា ការកែលម្អបន្ត ហើយបង្កើតវប្បធម៌ការងារ ដែលគ្រប់គ្នាស្វែងរកវិធីដើម្បីកាត់បន្ថយការខ្ជះខ្ជាយ។ ផ្ទុយពីការផ្លាស់ប្ដូរធំៗទូទាំងក្រុមហ៊ុន កែវចិន ដំណើរការបានល្អបំផុតនៅពេលដែលបុគ្គលធ្វើការកែតម្រូវតូចៗរាល់ថ្ងៃ ដែលចុងក្រោយនឹងនាំទៅរកការអភិវឌ្ឍន៍ជាក់ស្ដែង។ ក្រុមហ៊ុនដែលអនុវត្តការអនុវត្តទាំងនេះ ច្រើនតែឃើញបុគ្គលិករបស់ពួកគេចូលរួមច្រើនឡើងក្នុងការស្វែងរកការកែលម្អ។ ឧទាហរណ៍ ក្នុងការផលិតបំពង់កូរុង កម្មករ​អាចកែតម្រូវរបៀបដែលម៉ាស៊ីនដំណើរការ ស្នើគំរូកាន់តែប្រសើរ ឬស្វែងរកវិធីឆ្លាតក្នុងការដោះស្រាយសម្ភារៈ ដែលទាំងអស់នេះជួយសន្សំប្រាក់លើសំណល់ និងកាត់បន្ថយថ្លៃសាំង។ ការប្រជុំពេលព្រឹកខ្លីៗ តារាងបិទជញ្ជាំងបង្ហាញអ្វីដែលត្រូវកែលម្អ និងរង្វាន់សម្រាប់គំនិតល្អ ជួយរក្សាការរីកចម្រើនទៅមុខ។ នៅពេលដែលបុគ្គលិកនៅផ្នែកផលិតកម្មពិតប្រាកដអាចស្នើការផ្លាស់ប្ដូរ ហើយឃើញការផ្លាស់ប្ដូរទាំងនោះកើតឡើង រោងចក្រនឹងទទួលបានអ្វីមួយពិសេសមួយ គឺប្រព័ន្ធដែលប្រសិទ្ធភាពកើនឡើងតាមធម្មជាតិ រួមគ្នាជាមួយនឹងការធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនៃបច្ចេកវិទ្យា។

ការប្រើប្រាស់ទិន្នន័យប្រតិបត្តិការ និង KPIs ដើម្បីកំណត់ភាពមិនប្រសើរ និងតាមដានដំណើរការ

ការសម្រេចចិត្តដោយផ្អែកលើទិន្នន័យជួយដល់ការកែលម្អបន្តបន្ទាប់ ដោយការបំលែងការសង្កេតទៅជាលទ្ធផលដែលអាចវាស់វែងបាន។ សូចនាករសម្បត្តិសំខាន់ៗ (KPIs) បញ្ជាក់ពីទីតាំងដែលកើតមានការខ្ជះខ្ជាយ និងតាមដានផលប៉ះពាល់នៃការខិតខំប្រឹងប្រែងកែលម្អ។ សូចនាករសម្បត្តិសំខាន់ៗសម្រាប់ផលិតកម្មបំពង់ក្រវ៉េមមានដូចជា៖

ការរៀបចំផលិតកម្មនាពេលបច្ចុប្បន្នមកជាមួយឧបករណ៍ស៊ើបអង្កេត IoT និងកម្មវិធីតាមដានផលិតកម្ម ដែលតាមដានគ្រប់ប្រភេទម៉ែត្រីក នៅពេលដែលវាកើតឡើង ហើយផ្ញើការព្រមាននៅពេលមានអ្វីមួយមិនត្រឹមត្រូវ។ ឧទាហរណ៍ ប្រសិនបើការប្រើប្រាស់ថាមពលកើនឡើងភ្លាមៗក្នុងដំណើរការបញ្ចេញ វាអាចបញ្ជាក់ថាផ្ទៃដែកកំដៅកំពុងចាប់ផ្តើមខូច។ ហើយនៅពេលអត្រាសំណល់ចាប់ផ្តើមកើនឡើង ប្រហែលជាម៉ូលែនមិនត្រូវគ្នាទៀតហើយ។ ការកំណត់ការវាស់វែងដើម និងតាមដានសូចនាករសំខាន់ៗផ្តល់ទិន្នន័យជាក់លាក់ដល់អ្នកគ្រប់គ្រងរោងចក្រ ដើម្បីវាយតម្លៃការខិតខំប្រឹងប្រែងកែលម្អបន្តរបស់ពួកគេ។ វាក៏ធ្វើឱ្យវាងាយស្រួលក្នុងការបង្ហាញដល់អ្នកគ្រប់គ្រងថា ហេតុអ្វីបានជាការធ្វើឱ្យទាន់សម័យជាក់លាក់មួយគឺសមនឹងការវិនិយោគផ្នែកហិរញ្ញវត្ថុ។ លើសពីនេះ ការសម្រេចចិត្តដោយផ្អែកលើលេខចំនួនដ៏រឹងមាំគឺគ្រាន់តែមានហេតុផលសម្រាប់អ្នកណាម្នាក់ដែលព្យាយាមធ្វើឱ្យប្រតិបត្តិការរបស់ពួកគេប្រសើរឡើងតាមពេលវេលា។

សំណួរញឹកញាប់

តើ Lean Manufacturing គឺជាអ្វី?

ការផលិតដោយសន្សំប្រាក់គឺជាវិធីសាស្ត្រផលិតកម្មមួយដែលមានគោលបំណងកាត់បន្ថយការខ្ជះខ្ជាយដោយមិនប៉ះពាល់ដល់ផលិតភាព។ វាគាំទ្រការកំណត់សកម្មភាពដែលមិនបន្ថែមតម្លៃទៅក្នុងផលិតផលចុងក្រោយ និងធ្វើឱ្យដំណើរការមានប្រសិទ្ធភាពប្រសើរឡើង។

តើការផែនទីស្ទួនតម្លៃ (Value Stream Mapping) ជួយអ្វីខ្លះក្នុងការផលិតបំពង់កូរ៉ូហ្គេត?

ការផែនទីស្ទួនតម្លៃ (VSM) ផ្តល់ទិដ្ឋភាពផ្នែកទស្សន៍អំពីដំណើរការផលិតកម្មទាំងមូល ដែលអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកផលិតកំណត់ចំណុចរាំងស្ទះ និងសកម្មភាពដែលមិនបន្ថែមតម្លៃ ដើម្បីធ្វើឱ្យមានការកែលម្អដែលមានគោលដៅ និងបង្កើនផលិតភាព។

តើការផលិតតាមពេលវេលាកំណត់ (Just-in-Time - JIT) គឺជាអ្វី?

ការផលិតតាមពេលវេលាកំណត់ (JIT) ធ្វើឱ្យកាលវិភាគផលិតកម្ម និងការដឹកជញ្ជូនសម្ភារៈសอดคลំងាប់តាមតម្រូវការពិតប្រាកដរបស់អតិថិជន ដោយកាត់បន្ថយកម្រិតស្តុក កាត់បន្ថយការខ្ជះខ្ជាយ និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាព។

តើប្រព័ន្ធ Kanban ដំណើរការយ៉ាងដូចម្តេច?

Kanban ប្រើសញ្ញាទស្សន៍ដើម្បីគ្រប់គ្រងដំណើរការងារ និងធានាថាសម្ភារៈ និងផលិតផលត្រូវបានផលិតឡើងដោយផ្អែកលើតម្រូវការពិតប្រាកដ ដោយកាត់បន្ថយស្តុកលើស និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម។