ວິທີການສູງສຸດຜົນຜະລິດ ແລະ ລະງັບຂອງເສຍໃນການຜະລິດທໍ່ລັງ

ການນຳໃຊ້ຫຼັກການການຜະລິດແບບ lean ເພື່ອກຳຈັດຂອງເສຍໃນ ການຜະລິດທໍ່ລອກ

ການເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບການຜະລິດແບບ lean ໃນບໍລິບົດການຜະລິດທໍ່ລັງ

ການຜະລິດແບບ Lean ແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບການຕັດຂີດຂີ້ເຫຍື້ອອອກໃນຂະນະທີ່ໄດ້ຮັບຜົນປະໂຫຍດສູງສຸດຈາກການຜະລິດ. ໃນການຜະລິດທໍ່ລັງ, ບໍລິສັດຈຳເປັນຕ້ອງຊີ້ບອກກິດຈະກຳທີ່ກິນເວລາ ແລະ ເງິນທີ່ບໍ່ໄດ້ເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນດີຂຶ້ນ ຫຼື ລູກຄ້າພໍໃຈຂຶ້ນ. ສິ່ງທີ່ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງແມ່ນການປັບປຸງຂະບວນການໃນໂຮງງານ, ຕັດຜົນເສຍລົງ, ແລະ ທຳໃຫ້ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ດຳເນີນການໄດ້ດົນຂຶ້ນກ່ອນຈະເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງ. ການເບິ່ງການດຳເນີນງານຂອງພວກເຂົາຜ່ານມຸມມອງແບບ lean ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະບວນການຜະລິດຈິງໆ ເຊັ່ນ: ເວລາທີ່ຢາງພາລາຖືກລະລາຍ (extrusion), ຖືກຂຶ້ນຮູບເປັນຂົງ (corrugation), ແລ້ວຈຶ່ງສຳເລັດກ່ອນຈະຈັດສົ່ງ. ໂຮງງານຫຼາຍແຫ່ງພົບວ່າການປ່ຽນແປງນ້ອຍໆໃນຂົງເຂດເຫຼົ່ານີ້ສາມາດນຳໄປສູ່ການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໄດ້ຫຼາຍໃນໄລຍະຍາວ.

8 ຂີ້ເຫຍື້ອຂອງການຜະລິດແບບ lean: ການຊີ້ບອກການຜະລິດເກີນ, ການລໍຖ້າ, ການເຄື່ອນໄຫວ, ແລະ ສິນຄ້າສຳເລັດຮູບໃນຂະບວນການຜະລິດທໍ່

ຫຼັກການການຜະລິດແບບຄ້ອນຂ້າງຈຳເນີຍໄດ້ກໍານົດໃຫ້ຮູ້ເຖິງຂີ້ເຫຍື້ອທີ່ພົບເຫັນທົ່ວໄປ 8 ຢ່າງໂດຍຜ່ານຄໍາຫຍໍ້ DOWNTIME, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດໃນການດໍາເນີນງານຜະລິດທໍ່ລັງ. ຂໍ້ຜິດພາດເກີດຂຶ້ນເມື່ອທໍ່ບໍ່ຕອບສະໜອງຕາມມາດຕະຖານ ແລະ ຕ້ອງໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂ ຫຼື ທິ້ງໄປ. ການຜະລິດເກີນກໍານົດໝາຍເຖິງການຜະລິດສິ່ງຂອງທີ່ຍັງບໍ່ມີໃຜຕ້ອງການ. ການລໍຖ້າໝາຍເຖິງຊ່ວງເວລາທີ່ເສຍເວລາລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນຕ່າງໆໃນຂະບວນການ. ພະນັກງານທີ່ບໍ່ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງຄົບຖ້ວນເກີດຂຶ້ນເມື່ອຜູ້ດໍາເນີນງານບໍ່ໄດ້ຮັບໜ້າທີ່ພຽງພໍຕາມທັກສະຂອງເຂົາເຈົ້າ. ຂີ້ເຫຍື້ອດ້ານການຂົນສົ່ງເກີດຈາກການຍ້າຍວັດສະດຸໄປມາໂດຍບໍ່ຈໍາເປັນ. ບັນຫາດ້ານສິນຄ້າຄັງແມ່ນເກີດຂຶ້ນເມື່ອມີສິນຄ້າຄັງຫຼາຍເກີນໄປ. ຂີ້ເຫຍື້ອດ້ານການເຄື່ອນໄຫວເກີດຂຶ້ນເມື່ອພະນັກງານຕ້ອງເຄື່ອນໄຫວຢ່າງບໍ່ສະດວກໃນຂະນະປະຕິບັດໜ້າທີ່. ແລະສຸດທ້າຍ, ການດໍາເນີນການເກີນຈໍາເປັນເກີດຂຶ້ນເມື່ອພວກເຮົາເພີ່ມຄຸນລັກສະນະທີ່ລູກຄ້າບໍ່ໄດ້ໃຫ້ຄວາມສົນໃຈ. ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກໍາ, ວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍພຽງຢ່າງດຽວສາມາດກິນເອົາປະມານ 15% ຂອງຕົ້ນທຶນໃນການຜະລິດຜະລິດຕະພັນພາດສະຕິກ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ການຊອກຫາຕົ້ນທຶນທີ່ຖືກຊ່ອນໄວ້ເປັນໜຶ່ງໃນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ສຸດທີ່ຜູ້ຈັດການໂຮງງານໃດໆຄວນເຮັດ ຖ້າຕ້ອງການກໍາໄລແທ້ໆ.

ແຜນທີ່ສາຍພາບມູນຄ່າ (VSM) ສຳລັບການສະແດງໃຫ້ເຫັນແລະປັບປຸງ ການຜະລິດທໍ່ລອກ ການນຳ

ແຜນທີ່ສາຍພາບມູນຄ່າຈະສ້າງຮູບແບບທີ່ສະແດງຂັ້ນຕອນຂອງຂະບວນການທັງໝົດໃນການຜະລິດທໍ່ລອກ ແຕ່ເລີ່ມຈາກການຮັບວັດຖຸດິບຈົນຮອດການຈັດສົ່ງໃຫ້ລູກຄ້າ. ເຕັກນິກນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດກຳນົດຈຸດທີ່ເກີດຄວາມຊ້າ, ຄວາມຊ້ຳຊ້ອນ ແລະ ກິດຈະກຳທີ່ບໍ່ເພີ່ມມູນຄ່າໃນຂະບວນການຜະລິດ. ແຜນທີ່ VSM ທີ່ຄົນທົ່ວໄປໃຊ້ສຳລັບການຜະລິດທໍ່ລອກອາດຈະສະແດງໃຫ້ເຫັນ:

ໂດຍການວິເຄາະແຜນທີ່ເຫຼົ່ານີ້, ຜູ້ຜະລິດສາມາດກຳນົດເປົ້າໝາຍໃນບັນດາພື້ນທີ່ສະເພາະເພື່ອປັບປຸງ, ເຊັ່ນ: ການຫຼຸດເວລາໃນການປ່ຽນຂະໜາດທໍ່ ຫຼື ການປັບປຸງການໄຫຼວຽນຂອງວັດຖຸດິບເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຈັດການ. ບັນດາບໍລິສັດທີ່ນຳໃຊ້ VSM ມັກຈະບັນລຸຜົນຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຈັດສົ່ງລົງ 20-30% ແລະ ພັດທະນາຜົນຜະລິດຂຶ້ນ 15-25% ໃນປີທຳອິດ.

ການປັບປຸງການຜະລິດດ້ວຍລະບົບດຶງແລະການຜະລິດແບບທັນເວລາ (JIT)

ການນຳໃຊ້ລະບົບດຶງ ແລະ ການຜະລິດແບບຊິ້ນດຽວເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຈຸດຄັບຂັດໃນສາຍຜະລິດບໍລີ

ການປ່ຽນຈາກວິທີການຜະລິດແບບເກົ່າທີ່ກົດກັນໄປເປັນລະບົບ pull ຈະປ່ຽນວິທີການດໍາເນີນງານໃຫ້ມີປະສິດທິພາບຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ແທນທີ່ຈະຜະລິດສິ່ງຂອງຕາມຄວາມຄາດເດົາວ່າອາດຈະຕ້ອງການ, ພວກເຮົາຜະລິດຢ່າງແນ່ນອນຕາມທີ່ລູກຄ້າຕ້ອງການໃນປັດຈຸບັນ. ສໍາລັບບໍລິສັດທີ່ຜະລິດທໍ່ລັງ, ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າທຸກໆຂັ້ນຕອນໃນໂຮງງານຈະເລີ່ມຕົ້ນການເຮັດວຽກກໍຕໍ່ເມື່ອສະຖານີຕໍ່ໄປໃນເສັ້ນຜະລິດກ່າວວ່າພວກເຂົາພ້ອມຮັບວັດສະດຸເພີ່ມ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ການເຮັດວຽກທີ່ລຽບງ່າຍຂຶ້ນ ເຊິ່ງຜະລິດຕະພັນຈະເຄື່ອນໄຫວຜ່ານລະບົບທີລະຊິ້ນ. າຍງານທີ່ໃຊ້ວິທີການນີ້ມັກຈະເຫັນສິນຄ້າຄັງເກົ່າຫຼຸດລົງເຄິ່ງໜຶ່ງ ເນື່ອງຈາກບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງສະສົມສິນຄ້າທີ່ຍັງບໍ່ທັນສໍາເລັດ. ແລະ ບໍ່ມີໃຜຢາກຜະລິດຫຼາຍເກີນໄປໃນສິ່ງທີ່ບໍ່ມີໃຜຕ້ອງການຢູ່ດີ. ອີກປະໂຫຍກໜຶ່ງທີ່ສໍາຄັນກໍຄືການຈັບຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຄຸນນະພາບໄດ້ໄວຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງຜິດພາດໃນລະບົບການເຮັດວຽກຕໍ່ເນື່ອງ, ທຸກຄົນຈະສັງເກດເຫັນເກືອບທັນທີ ແທນທີ່ຈະພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງຫຼັງຈາກຫຼາຍມື້ໃນຂະນະການກວດກາ.

ການຜະລິດແບບໃຊ້ເວລາທັນທີເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນສິນຄ້າຄັງເກົ່າ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍ

ວິທີການຜະລິດ JIT ຈະຈັດໃຫ້ການຈັດສົ່ງວັດຖຸດິບ ແລະ ເວລາການຜະລິດເຂົ້າກັບຄຳສັ່ງຊື້ຈິງຈາກລູກຄ້າໂດຍກົງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນສິນຄ້າຄົງເຫຼືອ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸດິບທີ່ສູນເສຍໄປຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຜູ້ຜະລິດທໍ່ລັງພົບວ່າລະບົບນີ້ມີປະໂຫຍດເປັນພິເສດ ເນື່ອງຈາກວ່າວັດຖຸດິບພອລີເມີຈະມາຮອດພຽງແຕ່ໃນເວລາທີ່ຕ້ອງການໃນຂະບວນການຜະລິດ. ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເງິນ ຫຼື ພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາສິນຄ້າເພື່ອເກັບວັດຖຸດິບທີ່ອາດຈະເສື່ອມຄຸນນະພາບໄປຕາມເວລາ. ລາຍງານຈາກອຸດສາຫະກຳຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານສິນຄ້າຄົງເຫຼືອສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 25% ຫາ 35% ຖ້າຈັດການຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ແລະ ອັນທີ່ຈິງ, ບໍ່ມີໃຜຢາກຈັດການກັບສິນຄ້າຄົງເຫຼືອທີ່ສະສົມກັນໃນເຂດເກັບຮັກສາ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດຍຶດຫມັ້ນໃນການຜະລິດພຽງແຕ່ສິ່ງທີ່ລູກຄ້າຕ້ອງການໃນເວລານັ້ນ, ກໍຈະມີໂອກາດຜິດພາດໜ້ອຍລົງ, ການຜະລິດທີ່ບົກຜ່ອງໜ້ອຍລົງ, ແລະ ບໍ່ມີສິນຄ້າສຳເລັດຮູບທີ່ຖືກເກັບໄວ້ເປັນຝຸ່ນຍ້ອນບໍ່ມີໃຜສັ່ງຊື້.

ການນຳໃຊ້ Kanban ເພື່ອຄວບຄຸມຂະບວນການເຮັດວຽກແບບເວລາຈິງ ແລະ ການຈັດຕາຕະລາງຕາມຄວາມຕ້ອງການ

ລະບົບການຄິວຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດມີມຸມມອງທີ່ຊັດເຈນກ່ຽວກັບຂະບວນການຜະລິດຂອງພວກເຂົາ ຜ່ານສັນຍານທາງດ້ານຮູບພາບ ເຊັ່ນ: ບັດ ຫຼື ການແຈ້ງເຕືອນແບບດິຈິຕອລ ທີ່ບອກໃຫ້ພະນັກງານດຳເນີນການເມື່ອມີການໃຊ້ງານ. ສຳລັບຜູ້ທີ່ດຳເນີນການຜະລິດທໍ່ລັງຢ່າງໄວວາ, ສັນຍານເຫຼົ່ານີ້ຈະເຄື່ອນຍ້າຍໄປມາລະຫວ່າງພື້ນທີ່ອັດລວມ, ໂດຍທີ່ທໍ່ຖືກປັ້ນຂຶ້ນ, ຫຼັງຈາກນັ້ນຜ່ານເຂົ້າສູ່ເຄື່ອງປັ້ນລັງ, ແລະ ສຸດທ້າຍກໍ່ໄປຫາສ່ວນຕັດ. ຈຸດປະສົງທັງໝົດນີ້ແມ່ນງ່າຍດາຍຫຼາຍ - ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຜະລິດພຽງພໍກັບສິ່ງທີ່ຈະມາຕໍ່ໄປໃນເສັ້ນຜະລິດ. ເມື່ອບໍລິສັດນຳໃຊ້ວິທີການທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຄວາມຕ້ອງການແບບນີ້, ພວກເຂົາມັກຈະເຫັນເວລາການນຳໃຊ້ຫຼຸດລົງປະມານ 30 ຫາ 40 ເປີເຊັນ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາສິນຄ້າໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມ. ຜູ້ຊ່ຽວຊານໃນອຸດສາຫະກໍາຍັງສັງເກດເຫັນສິ່ງອື່ນອີກດ້ວຍ: ໂຮງງານທີ່ນຳໃຊ້ Kanban ມັກຈະມີຜົນງານທີ່ດີຂຶ້ນ. ໂຮງງານບາງແຫ່ງລາຍງານວ່າພວກເຂົາສາມາດສົ່ງຜະລິດຕະພັນອອກໄປໄດ້ໄວຂຶ້ນ 20% ກ່ວາກ່ອນໜ້ານີ້, ແລະ ຍັງມີການຫຼຸດລົງຢ່າງຊັດເຈນໃນການຂັດຂວາງການຜະລິດ ທີ່ເກີດຈາກການຂາດວັດສະດຸ ຫຼື ມີວັດສະດຸຫຼາຍເກີນໄປທີ່ນັ່ງຢູ່ໂດຍບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານ.

ການປັບມາດຕະຖານຂະບວນການເຮັດວຽກເພື່ອປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດ

ການພັດທະນາຂະບວນການດຳເນີນງານມາດຕະຖານ (SOPs) ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບທີ່ສາມາດຊ້ຳໄດ້ໃນການຜະລິດທໍ່ລັງ

ໃນໂລກການຜະລິດທໍ່ລັງ, ຂະບວນການດຳເນີນງານມາດຕະຖານ (SOPs) ແມ່ນສິ່ງທີ່ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄຸນນະພາບໃນແຕ່ລະລ໊ອດ. ຄຳແນະນຳການເຮັດວຽກລະອຽດໃຫ້ຂໍ້ມູນທີ່ຊັດເຈນແກ່ພະນັກງານໂຮງງານສຳລັບວຽກງານແຕ່ລະຢ່າງ, ບໍ່ວ່າຈະເປັນການຂົນສົ່ງວັດຖຸດິບ ຫຼື ການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງອັດຂຶ້ນຮູບຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ໂຮງງານທີ່ປ່ຽນໄປໃຊ້ SOPs ແບບດິຈິຕອລລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງ, ປະມານ 47%, ໃນຂະນະທີ່ການປະຕິບັດຕາມຂະບວນການຂອງພະນັກງານດີຂຶ້ນປະມານສອງສາມ, ເຖິງລະດັບ 62%. ເມື່ອທຸກຢ່າງປະຕິບັດຕາມຂະບວນການມາດຕະຖານ, ບັນຫາຈະສະແດງອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນ, ມີພື້ນທີ່ໃຫ້ການຕີຄວາມເຂົ້າໃຈຜິດໜ້ອຍລົງ, ແລະ ທັງໝົດກາຍເປັນຂະບວນການທີ່ຄາດເດົາໄດ້ແທນທີ່ຈະຂຶ້ນກັບໂຊກເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນໄດ້ຜົນເສຍທີ່ດີ.

ການປັບມາດຕະຖານການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ ແລະ ເວລາການຕັ້ງຄ່າ

ເມື່ອບໍລິສັດມາດຕະຖານການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກຂອງພວກເຂົາ, ພວກເຂົາຈະຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍໄປ ແລະ ທຳໃຫ້ການດຳເນີນງານລຽບຮຽນຂຶ້ນໂດຍລວມ. ການຕັ້ງຄ່າຕົວເລກທີ່ແນ່ນອນສຳລັບສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ລະດັບຄວາມຮ້ອນ, ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງ ແລະ ການຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນ ຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາທີ່ເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນບໍ່ດີ ແລະ ວຽກເພີ່ມເຕີມ. ໂຮງງານທີ່ໄດ້ນຳໃຊ້ວິທີການນີ້ ມັກຈະເຫັນການປ່ຽນຖອນເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນປະມານ 35 ເປີເຊັນ ແລະ ວັດສະດຸເສຍຫຼຸດລົງປະມານ 28 ເປີເຊັນ ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກຳ. ຜົນປະໂຫຍດທີ່ແທ້ຈິງກໍຄື ເມື່ອການເຮັດວຽກຂອງກຸ່ມຕ່າງໆ ສືບຕໍ່ການຜະລິດໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງຂະບວນການເສຍໄປ. ພະນັກງານໃໝ່ຈະບໍ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມຫຼາຍເທົ່າໃດ ເນື່ອງຈາກທຸກຢ່າງຍັງຄົງຄົງທີ່ທຸກໆວັນ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຮັກສາມາດຕະຖານຜະລິດຕະພັນໃຫ້ສູງ ເຖິງແມ່ນວ່າພະນັກງານທີ່ມີປະສົບການຈະບໍ່ມີ.

ການຝຶກອົບຮົມຜູ້ດຳເນີນງານ ແລະ ຮັບປະກັນການປະຕິບັດຕາມ SOP ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນ

ເມື່ອບໍລິສັດຈັດຕັ້ງປະຕິບັດໂຄງການຝຶກອົບຮົມທີ່ດີຮ່ວມກັບການກວດກາຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີເພື່ອຄວາມສອດຄ່ອງ, ລະບຽບການດໍາເນີນງານມາດຕະຖານກໍຈະບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ເອກະສານໃນເຈ້ຍອີກຕໍ່ໄປ ແຕ່ຈະກາຍເປັນສ່ວນໜຶ່ງຂອງຊີວິດການເຮັດວຽກປະຈຳວັນ. ວິທີການຝຶກອົບຮົມທີ່ປະສົມປະສານລະຫວ່າງແຜນຜັງ, ວິດີໂອ ແລະ ການຝຶກປະຕິບັດຈິງ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການຝຶກພະນັກງານໃໝ່ລົງໄດ້ປະມານ 40%, ພ້ອມທັງຊ່ວຍໃຫ້ພະນັກງານປະຕິບັດຕາມກົດລະບຽບໄດ້ດີຂຶ້ນອີກດ້ວຍ. ໃຫ້ພິຈາລະນາໂຮງງານຜະລິດທີ່ໄດ້ລົງທຶນໃນໂຄງສ້າງການຝຶກອົບຮົມທີ່ດີ - ພວກເຂົາມັກຈະພົບກັບເວລາຂາດງານທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໜ້ອຍລົງປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງ ສົມທຽບກັບໂຮງງານທີ່ບໍ່ໄດ້ລົງທຶນ, ປະມານ 50-55% ແລະ ບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບກໍຫຼຸດລົງໄປປະມານ 1/3. ການຮັກສາໃຫ້ມີຄວາມສອດຄ່ອງນັ້ນບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ການຕິກເຄື່ອງໃນກ່ອງເທົ່ານັ້ນ. ໂຮງງານທີ່ດີທີ່ສຸດຈະປະສົມປະສານການກວດກາຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຂົ້າກັບກົນໄກໃນການໃຫ້ຂໍ້ມູນກັບຄືນແບບທັນທີ ແລະ ລະບົບດິຈິຕອນໃດໜຶ່ງເພື່ອຕິດຕາມຄວາມຄືບໜ້າ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງລະຫວ່າງການດຳເນີນງານໃນການເຮັດວຽກກາງເວັນ ແລະ ກາງຄືນ, ເຖິງແມ່ນວ່າທີມງານຕ່າງກໍຈະມີວິທີການຂອງຕົນເອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນເລັກນ້ອຍໃນການເຂົ້າໃກ້ວຽກ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນດ້ວຍ 5S, TPM ແລະ ເຕັກນິກການປ່ຽນໄວ

ການນຳໃຊ້ລະບົບ 5S: ການຈັດລຽງ, ຈັດວາງໃຫ້ເປັນລະບົບ, ທຳຄວາມສະອາດ, ມາດຕະຖານ, ແລະ ສືບຕໍ່ຮັກສາເພື່ອປະສິດທິພາບໃນສະຖານທີ່ເຮັດວຽກ

ວິທີການ 5S ຊ່ວຍໃນການຈັດຕັ້ງບ່ອນເຮັດວຽກ ເພື່ອໃຫ້ດຳເນີນງານໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍ. ມີຢູ່ 5 ຂັ້ນຕອນຫຼັກໆຄື: ການຄັດເລືອກສິ່ງທີ່ຈຳເປັນ, ການຈັດວາງສິ່ງຂອງໃຫ້ເປັນລະບົບ, ການທຳຄວາມສະອາດເປັນປະຈຳ, ການກຳນົດມາດຕະຖານກ່ຽວກັບຮູບຮ່າງ ແລະ ລັກສະນະຂອງບ່ອນເຮັດວຽກ, ແລະ ການຮັກສາສະພາບດັ່ງກ່າວໄວ້ໃນໄລຍະຍາວ. ເມື່ອບ່ອນເຮັດວຽກປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ພະນັກງານຈະໃຊ້ເວລາຫຼາຍຂຶ້ນໃນການຊອກຫາເຄື່ອງມື, ລະບົບການເຄື່ອນຍ້າຍຈະມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ບັນຫາຄວາມຜິດພາດຈະຫຼຸດລົງຍ້ອນບໍ່ມີສິ່ງຂອງກິນແລ່ນ. ການນຳໃຊ້ 5S ຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຈັກ (ໂດຍເອີ້ນວ່າ Overall Equipment Effectiveness ຫຼື OEE). ການບຳລຸງຮັກສາຈະດຳເນີນໄດ້ໄວຂຶ້ນ ແລະ ການດຳເນີນງານປະຈຳວັນກໍ່ຈະລຽບງ່າຍຂຶ້ນຫຼັງຈາກລະບົບຖືກນຳໃຊ້.

ການບຳລຸງຮັກສາຜະລິດຕະພັນຢ່າງເຕັມຮູບແບບ (TPM) ເພື່ອຍົກສູງຄວາມໜ້າເຊື່ອຖື ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງຈັກ

ການບຳລຸງຮັກສາຜະລິດຕະພັນຢ່າງເຕັມຮູບແບບ ຫຼື TPM ໃຫ້ຄວາມສາມາດແກ່ພະນັກງານໃນແຖວໃນການດຳເນີນການບຳລຸງຮັກສາອຸປະກອນໃນແຕ່ລະວັນ ແທນທີ່ຈະລໍຖ້າໃຫ້ຂັດຂ້ອງກ່ອນ. ຈຸດປະສົງທັງໝົດຂອງ TPM ແມ່ນການເຂົ້າໃກ້ສູ່ການສູນເສຍໃນຂັ້ນຕ່ຳສຸດ. ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງການແກ້ໄຂບັນຫາກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ ແທນທີ່ຈະຈັດການກັບການຂັດຂ້ອງເມື່ອມັນເກີດຂຶ້ນ. ເວລາທີ່ເສຍໄປໃນການຕັ້ງຄ່າ? ເຄື່ອງຈັກທີ່ຢຸດເຊົາ? ດຳເນີນການຊ້າກວ່າປົກກະຕິ? ຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ປາກົດຂຶ້ນໃນຂະບວນການ? ທຸກສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ຈະຖືກແກ້ໄຂພາຍໃຕ້ TPM. ເມື່ອຜູ້ດຳເນີນງານມີສ່ວນຮ່ວມໃນການບຳລຸງຮັກສາງ່າຍໆ, ເຄື່ອງຈັກມັກຈະຢູ່ໄດ້ດົນຂຶ້ນ ແລະ ດຳເນີນງານໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖືຫຼາຍຂຶ້ນ. ການຢຸດເຊົາທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໜ້ອຍລົງໝາຍເຖິງຜົນຜະລິດທີ່ດີຂຶ້ນໂດຍລວມ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍໃນເຄື່ອງຜະລິດແຜ່ນລັງທີ່ມີຄວາມໄວສູງ. ຄວາມຜິດພາດນ້ອຍໆອາດຈະກິນເອົາຜົນຜະລິດໄດ້ຫຼາຍ ແລະ ສ້າງວັດສະດຸເສຍຫຼາຍໃນແຕ່ລະມື້.

ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາປ່ຽນຖອນໃນເຄື່ອງຜະລິດແຜ່ນລັງຄວາມໄວສູງໂດຍຜ່ານຫຼັກການ SMED

SMED, ເຊິ່ງຫຍໍ້ມາຈາກ Single-Minute Exchange of Die, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນໄລຍະເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນຖອນທີ່ຍາວນານລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຮູບແບບ. ແນວຄິດພື້ນຖານນັ້ນງ່າຍດາຍແຕ່ມີປະສິດທິຜົນ: ນຳເອົາທຸກສິ່ງທີ່ຕ້ອງເຮັດໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຊົາ ແລ້ວຍ້າຍມາເຮັດນອກໄລຍະເວລາດັ່ງກ່າວ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຮັດໄດ້ໃນຂະນະທີ່ການຜະລິດຍັງດຳເນີນຢູ່. ວິທີການທີ່ນິຍົມໃຊ້ລວມມີການໃຫ້ທຸກຄົນມີຊຸດເຄື່ອງມືມາດຕະຖານດຽວກັນ, ມີຫຼາຍຄົນເຮັດວຽກໃນສ່ວນຕ່າງໆພ້ອມກັນ, ແລະ ຈัดຕັ້ງຄຳແນະນຳທີ່ຊັດເຈນໃນແຕ່ລະພື້ນທີ່ຂອງໂຮງງານ. ເມື່ອໂຮງງານສາມາດຫຼຸດຜ່ອນໄລຍະເວລາດັ່ງກ່າວໄດ້, ພວກເຂົາຈະໄດ້ຮັບເວລາການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິພາບເພີ່ມຂຶ້ນໃນແຕ່ລະມື້. ສິ່ງນີ້ຈະກາຍເປັນສິ່ງທີ່ມີຄຸນຄ່າໂດຍສະເພາະສຳລັບບັນດາບໍລິສັດທີ່ນຳໃຊ້ການຜະລິດແບບ just-in-time, ເນື່ອງຈາກມັນຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາສາມາດປ່ຽນໄປມາລະຫວ່າງການຜະລິດຊຸດນ້ອຍໆໄດ້ເລື້ອຍໆ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍປະສິດທິພາບໂດຍລວມ. ໂຮງງານຜະລິດຍານພາຫະນະຈຳນວນຫຼາຍໄດ້ລາຍງານກ່ຽວກັບການປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຫຼັງຈາກນຳເອົາຫຼັກການ SMED ໄປປະຕິບັດໃນແຖວສາຍການຜະລິດຂອງພວກເຂົາ.

ຂັບເຄື່ອນການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຜ່ານ Kaizen ແລະ ການຕັດສິນໃຈທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນ

ສ້າງວັດທະນະທຳ Kaizen ເພື່ອດຶງດູດທີມງານໃນການຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ໄຊເຈີ້ນ ໝາຍເຖິງ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ສ້າງວັດທະນະທຳການເຮັດວຽກ ໂດຍທຸກຄົນຊອກຫາວິທີໃນການຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ. ຕ່າງຈາກການປ່ຽນແປງໃຫຍ່ທີ່ກວມເອົາທັງບໍລິສັດ, ໄຊເຈີ້ນ ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອຄົນພາຍໃນເຮັດການປັບປຸງນ້ອຍໆ ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເຊິ່ງທີ່ສຸດແລ້ວຈະນຳໄປສູ່ຄວາມກ້າວໜ້າທີ່ແທ້ຈິງ. ບໍລິສັດທີ່ຮັບເອົາການປະຕິບັດເຫຼົ່ານີ້ ມັກຈະເຫັນພະນັກງານຂອງພວກເຂົາມີສ່ວນຮ່ວມຫຼາຍຂຶ້ນໃນການຊອກຫາການປັບປຸງ. ຕົວຢ່າງ, ໃນການຜະລິດທໍ່ລັງ, ພະນັກງານອາດປັບປຸງວິທີການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ, ແນະນຳແມ່ພິມທີ່ດີກວ່າ, ຫຼື ຊອກຫາວິທີທີ່ດີກວ່າໃນການຈັດການວັດຖຸດິບ ເຊິ່ງທັງໝົດນີ້ຊ່ວຍປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານພະລັງງານ. ການປະຊຸມເຊົ້າສັ້ນໆ, ຕາຕະລາງຕິດຝາທີ່ສະແດງສິ່ງທີ່ຕ້ອງແກ້ໄຂ, ແລະ ລາງວັນສຳລັບຄວາມຄິດທີ່ດີ ຈະຊ່ວຍຮັກສາການຂະຫຍັບເຄື່ອນໄປຂ້າງໜ້າ. ເມື່ອພະນັກງານທີ່ເຮັດວຽກຢູ່ໂຮງງານ ໄດ້ສະເໜີການປ່ຽນແປງ ແລະ ເຫັນວ່າມັນຖືກນຳໄປປະຕິບັດ, ໂຮງງານຈະມີສິ່ງທີ່ດີຫຼາຍ - ລະບົບທີ່ປະສິດທິພາບເຕີບໂຕຂຶ້ນຢ່າງເປັນທຳມະຊາດ ພ້ອມກັບການຍົກລະດັບດ້ານເຕັກໂນໂລຊີ.

ການນຳໃຊ້ຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບຜົນງານ ແລະ ຕົວຊີ້ວັດ KPIs ເພື່ອກຳນົດຈຸດບົກຜ່ອງ ແລະ ຕິດຕາມຄວາມກ້າວໜ້າ

ການຕັດສິນໃຈທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນຊ່ວຍໃຫ້ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍການປ່ຽນຂໍ້ສັງເກດໃຫ້ເປັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້. ຕົວຊີ້ວັດຜົນງານຫຼັກ (KPIs) ຊ່ວຍຊີ້ບອກບ່ອນທີ່ເກີດຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ຕິດຕາມຜົນກະທົບຂອງຄວາມພະຍາຍາມໃນການປັບປຸງ. ຕົວຊີ້ວັດທີ່ສຳຄັນສຳລັບການຜະລິດທໍ່ລັງລັງລວມມີ:

ການຈັດຕັ້ງການຜະລິດໃນມື້ນີ້ມາພ້ອມກັບເຊັນເຊີ IoT ແລະ ຊອບແວຕິດຕາມການຜະລິດທີ່ສາມາດກວດກາຕົວຊີ້ວັດຕ່າງໆ ໃນຂະນະທີ່ເຫດການກຳລັງເກີດຂຶ້ນ, ແລະ ສົ່ງຄຳເຕືອນອອກມາເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງຜິດປົກກະຕິ. ຕົວຢ່າງ, ຖ້າການໃຊ້ພະລັງງານເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງກະທັນຫັນໃນຂະບວນການອັດ, ອາດຈະໝາຍຄວາມວ່າເຂົາຮ້ອງຄວາມຮ້ອນກຳລັງຈະເສຍ. ແລະ ເມື່ອອັດຕາຂອງຂອງເສຍເລີ່ມເພີ່ມຂຶ້ນ, ອາດຈະເປັນໄປໄດ້ວ່າແມ່ພິມບໍ່ໄດ້ຖືກຈັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງອີກຕໍ່ໄປ. ການຕັ້ງຄ່າມາດຕະຖານພື້ນຖານ ແລະ ການຕິດຕາມຕົວຊີ້ວັດສຳຄັນໃນການປະຕິບັດງານ ຈະເຮັດໃຫ້ຜູ້ຈັດການໂຮງງານມີຂໍ້ມູນທີ່ຊັດເຈນໃນການປະເມີນຄວາມພະຍາຍາມດ້ານການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ມັນຍັງຊ່ວຍໃຫ້ງ່າຍຂຶ້ນໃນການສະແດງໃຫ້ຜູ້ບໍລິຫານເຫັນວ່າເຫດຜົນໃດທີ່ການຍົກລະດັບເຫຼົ່ານັ້ນຄຸ້ມຄ່າກັບການລົງທຶນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການມີຕົວເລກທີ່ໜັກແໜ້ນຢູ່ເບື້ອງຫຼັງການຕັດສິນໃຈກໍເຮັດໃຫ້ມັນມີເຫດຜົນສຳລັບທຸກຄົນທີ່ພະຍາຍາມປັບປຸງການດຳເນີນງານຂອງພວກເຂົາໃຫ້ດີຂຶ້ນຕາມການ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ການຜະລິດແບບ Lean ແມ່ນຫຍັງ?

ການຜະລິດແບບ Lean ແມ່ນວິທີການຜະລິດທີ່ມີຈຸດປະສົງຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍພະລັງງານ. ມັນກ່ຽວຂ້ອງກັບການກໍານົດກິດຈະກໍາທີ່ບໍ່ໄດ້ເພີ່ມຄຸນຄ່າໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ ແລະ ການປັບປຸງຂະບວນການເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບ.

Value Stream Mapping ຊ່ວຍໃນການຜະລິດທໍ່ກະບອກແນວໃດ?

Value Stream Mapping (VSM) ໃຫ້ມຸມມອງທາງດ້ານພາບລວມຂອງຂະບວນການຜະລິດທັງໝົດ, ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດກໍານົດຈຸດຕັນ ແລະ ກິດຈະກໍາທີ່ບໍ່ເພີ່ມຄຸນຄ່າ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບປຸງຢ່າງມີເປົ້າໝາຍເພື່ອຍົກສູງປະສິດທິພາບ.

Just-in-Time (JIT) ຜະລິດແບບໃດ?

JIT ຜະລິດຈັດຕັ້ງຕາຕະລາງການຜະລິດ ແລະ ການຈັດສົ່ງວັດຖຸດິບໃຫ້ກົງກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ, ລະດັບສິນຄ້າໃນສະຕັອກໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ, ຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອ ແລະ ພັດທະນາປະສິດທິພາບ.

ລະບົບ Kanban ດໍາເນີນງານແນວໃດ?

Kanban ໃຊ້ສັນຍານທາງດ້ານພາບເພື່ອຄວບຄຸມການເຮັດວຽກ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າວັດຖຸດິບ ແລະ ຜະລິດຕະພັນຖືກຜະລິດຕາມຄວາມຕ້ອງການຈິງ, ລະດັບສິນຄ້າໃນສະຕັອກໃຫ້ໜ້ອຍລົງ ແລະ ພັດທະນາປະສິດທິພາບການຜະລິດ.