သင့်တွင်းပိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ထုတ်လုပ်မှုကို အများဆုံးဖြစ်အောင်နှင့် အမှိုက်အစရှိမှုကို လျှော့ချရန် နည်းလမ်း

တွင်းပိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အမှိုက်အစများကို ဖယ်ရှားရန် လင်းထုတ်လုပ်မှု အခြေခံမူများကို အသုံးချခြင်း ဂျီလိုင်းပြုလုပ်ခြင်း

တွင်းပိုက်ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပတ်သက်၍ လင်းထုတ်လုပ်မှုကို နားလည်ခြင်း

လီန်ထုတ်လုပ်မှုဆိုသည်မှာ ထုတ်လုပ်မှုတွင် အကျိုးအမြတ်အများဆုံးရရှိရန်အတွက် အပိုအဆိုးများကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြစ်သည်။ ဂေါ်ရိုင်းပိုက်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် ကုမ္ပဏီများသည် အချိန်နှင့်ငွေကို ကုန်ဆုံးစေသော်လည်း ထုတ်ကုန်ကို ပိုကောင်းစေခြင်း (သို့) စျေးဝယ်သူများကို ပိုပျော်ရွှင်စေခြင်းမျိုး မဖြစ်စေသည့် လုပ်ဆောင်ချက်များကို ဖော်ထုတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ စက်ရုံအတွင်း လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပိုမိုချောမွေ့စေခြင်း၊ အပိုပစ္စည်းများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ပျက်စီးမှုများကြား စက်များကို ပိုမိုချောမွေ့စွာ ပိုမိုကြာရှိချိန်တွင် လည်ပတ်စေခြင်းတို့ကို ဆိုလိုပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ဖြစ်ပွားနေသော ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် ဤလီန်နည်းကို အသုံးပြု၍ စက်ရုံများသည် ပလပ်စတစ်ကို အရည်ဖျော်ခြင်း (extrusion)၊ ဂေါ်ရိုင်းပုံစံသို့ ပြောင်းလဲခြင်း (corrugation) နှင့် ပို့ဆောင်မှုမတိုင်မီ အဆုံးသတ်ခြင်းတို့ကဲ့သို့သော အဆင့်များတွင် ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ ဤနေရာများတွင် အသေးစားပြောင်းလဲမှုများပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ကြီးမားသော စုဆောင်းမှုများကို ရရှိနိုင်ကြောင်း စက်ရုံအများအပြား တွေ့ရှိခဲ့ကြပါသည်။

လီန်၏ အပိုအဆိုး ၈ မျိုး - ထုတ်လုပ်မှုအလွန်အကျူး၊ စောင့်ဆိုင်းမှု၊ လှုပ်ရှားမှုနှင့် ကုန်ပစ္စည်းစုဆောင်းမှုတို့ကို ပိုက်လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ဖော်ထုတ်ခြင်း

Lean ထုတ်လုပ်မှု အခြေခံမူများသည် DOWNTIME ဟူသော အက္ခရာစုဖြင့် အမှီအခိုရှစ်မျိုးကို ဖော်ထုတ်ပြီး၊ ဂေါ်ဖ်ပိုက်လုပ်ငန်းများတွင် ပြဿနာများကို ဖော်ထုတ်ရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ဒီအချက်တွေကို ခွဲခြမ်းကြည့်ကြရအောင်- အရည်အသွေးမီမှုမရှိသော ပိုက်များကို ပြင်ဆင်ခြင်း (သို့) စွန့်ပစ်ခြင်းလုပ်ရသည့် အခါတွင် အမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်ပါသည်။ အလိုအလျောက် မလိုအပ်သေးသော ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်မှုများမှာ Overproduction ဖြစ်ပါသည်။ Waiting ဆိုသည်မှာ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များကြား ဖြစ်ပေါ်နေသော စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် အကွာအဝေးများကို ရည်ညွှန်းပါသည်။ Non-utilized talent ဆိုသည်မှာ လုပ်သားများ၏ ကျွမ်းကျင်မှုအတိုင်း တာဝန်များ မပေးထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ Transportation waste ဆိုသည်မှာ ပစ္စည်းများကို မလိုအပ်ဘဲ ရွှေ့ပြောင်းခြင်းမှ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်ပါသည်။ Inventory issues များမှာ စတော့ပစ္စည်းများ အလွန်အကျွံရှိနေခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ Motion waste ဆိုသည်မှာ လုပ်သားများသည် လုပ်ငန်းတာဝန်များကို လုပ်ကိုင်ရာတွင် မသင့်တော်စွာ ရွေ့လျားရခြင်းဖြစ်ပါသည်။ နောက်ဆုံးအနေဖြင့် extra processing ဆိုသည်မှာ စျေးဝယ်သူများ မလိုအပ်သော လုပ်ဆောင်ချက်များကို ထပ်ဖြည့်ပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ လုပ်ငန်းစုအစီရင်ခံစာများအရ ပစ္စည်းများကို အကုန်ခံခြင်းသည် ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်၏ ၁၅% ခန့်ကို စားသုံးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အမှန်တကယ် အမြတ်ရရှိစေရန် စက်ရုံမန်နေဂျာတိုင်းအတွက် ဤမြုပ်နှံထားသော ကုန်ကျစရိတ်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိရန်မှာ အရေးကြီးဆုံးအရာတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။

မြင်သာစွာ ပြသခြင်းနှင့် အကျိုးဝတ်ရှိစေရန်အတွက် တန်ဖိုးစီးဆင်းမှု မြေပုံဆွဲခြင်း (VSM) ဂျီလိုင်းပြုလုပ်ခြင်း စီးဆင်း

ဂျီလိုင်းထုတ်လုပ်မှုတွင် ကုန်ကြမ်းရရှိမှုမှ စ၍ စားသုံးသူထံ ပို့ဆောင်ပေးမှုအထိ လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များအားလုံးကို မြင်သာစွာ ပြသပေးသည့် တန်ဖိုးစီးဆင်းမှု မြေပုံဆွဲခြင်း (VSM) ဖြစ်သည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ထုတ်လုပ်မှုစီးဆင်းမှုတစ်လျှောက် ကျပ်တည်းမှုများ၊ ထပ်နေသော လုပ်ငန်းများနှင့် တန်ဖိုးမပေးသော လုပ်ငန်းများကို ဖော်ထုတ်ရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ဂျီလိုင်းပြုလုပ်မှုအတွက် VSM တစ်ခုတွင် အောက်ပါတို့ကို တွေ့ရနိုင်ပါသည်-

ဤမြေပုံများကို ဆန်းစစ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပိုက်အရွယ်အစားများကြား ပြောင်းလဲမှုကို လျှော့ချခြင်း သို့မဟုတ် ကိုင်တွယ်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းကဲ့သို့ တိကျသော အနာဂတ်တိုးတက်ရေးအတွက် ဦးတည်နိုင်ပါသည်။ VSM ကို အကောင်အထည်ဖော်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် ပထမနှစ်အတွင်း ပို့ဆောင်မှုကာလကို ၂၀ မှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်း လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို ၁၅ မှ ၂၅ ရာခိုင်နှုန်း တိုးတက်စေနိုင်ပါသည်။

ပြွန်များကိုဆွဲယူခြင်းစနစ်များနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ (JIT) ထုတ်လုပ်မှုဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစီးဆင်းမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ဆောင်ရွက်ခြင်း

ဂျီဘုတ်လိုင်းများတွင် ကျဉ်းမြောင်းမှုများကို လျော့ချရန် ပြွန်များကိုဆွဲယူခြင်းစနစ်များနှင့် အပိုင်းလိုက်စီးဆင်းမှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း

ရှေးခေတ် push ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများမှ pull စနစ်သို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းဆောင်တာများ၏ ထိရောက်မှုကို လုံးဝပြောင်းလဲစေပါသည်။ လိုအပ်မည်ဟု ခန့်မှန်းရာမှ ပစ္စည်းများထုတ်လုပ်ခြင်းအစား ဖောက်သည်များက ယခုလိုအပ်နေသည့်အတိုင်း တိကျစွာ ထုတ်လုပ်ပါသည်။ ကော်ရူဂိတ်ပိုက်များ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများအတွက်ဆိုလျှင် စက်ရုံအတွင်း လုပ်ငန်းတစ်ခုစီသည် လိုင်းတစ်လျှောက် နောက်အဆင့်ရှိ စတေးရှင်မှ ပိုမိုများပြားသော ပစ္စည်းများ လိုအပ်ကြောင်း ပြောကြားပါကသာ စတင်လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ရလဒ်မှာ? ထုတ်ကုန်များသည် စနစ်တစ်ခုလုံးကို အပိုင်းလိုက် ပိုမိုချောမွေ့စွာ ရွေ့လျားသွားသည့် စီးဆင်းမှုဖြစ်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများသည် မပြီးစီးသေးသည့် ကုန်ပစ္စည်းများကို စုဆောင်းထားရန် မလိုအပ်တော့သောကြောင့် ကုန်ကျစရိတ် တစ်ဝက်ခန့် လျော့ကျသွားပါသည်။ ထို့အပြင် လူမည်သူမျှ လူမည်သူမျှ မလိုအပ်သည့် ထုတ်ကုန်များကို အလွန်အကျွံထုတ်လုပ်လိုပါ။ နောက်ထပ် အကျိုးကျေးဇူးကြီးမားသည့် အချက်မှာ အရည်အသွေးပြဿနာများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖမ်းဆုပ်နိုင်ခြင်းဖြစ်ပြီး ဆက်တိုက်စီးဆင်းမှု စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် မှားယွင်းမှုတစ်စုံတစ်ရာ ဖြစ်ပွားပါက လူတိုင်းက ချက်ချင်းသိရှိမှုဖြစ်ပြီး စစ်ဆေးမှုအတွင်း ရက်အတန်ကြာမှ ချို့ယွင်းချက်များကို တွေ့ရှိရခြင်းမျိုး မဖြစ်တော့ပါ။

လိုအပ်ချက်ထက် ပိုပြီးကုန်ကျစရိတ်နှင့် ပစ္စည်းများ ဖြုန်းတီးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ထုတ်လုပ်ခြင်း

JIT ထုတ်လုပ်မှုစနစ်သည် ကုန်ပစ္စည်းများရရှိမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ဇယားကို ဖောက်သည်များ၏ အမှာစာများနှင့် တိုက်ရိုက်ကိုက်ညီစေပြီး ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပေးကာ ပစ္စည်းများ ဖြစ်ပွားနေမှုကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပါသည်။ ကော်ရူဂိတ်ပိုက်ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ဤစနစ်သည် ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတွင် လိုအပ်သည့်အချိန်တွင် ပေါလီမာကို ရရှိစေသောကြောင့် အထူးအကျိုးရှိပါသည်။ အချိန်ကြာလျှင် ပျက်စီးနိုင်သော ပစ္စည်းများကို စတိုးဆိုင်တွင် သိုလှောင်ရန် ငွေကြေးနှင့် နေရာကို အသုံးမပြုရတော့ပါ။ လုပ်ငန်းစုဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာများအရ သင့်တော်သော အကောင်အထည်ဖော်မှုဖြင့် ကုန်ကျစရိတ်များကို 25% မှ 35% အထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ အမှန်အတိုင်းပြောရလျှင် ဘယ်သူမှ စတိုးဆိုင်တွင် စုပုံနေသော ကုန်ကျန်များကို ကိုင်တွယ်ရန် မလိုချင်ကြပါ။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ဖောက်သည်များလိုချင်သည့်အချိန်တွင် လိုအပ်သည့်အတိုင်းသာ ထုတ်လုပ်ပါက အမှားအယွင်းများ နည်းပါးပြီး ချို့ယွင်းသော ထုတ်လုပ်မှုများ နည်းပါးကာ မည်သူမှ မအော်ဒါမှာထားသော ကုန်ပစ္စည်းများ မှီငြမ်းနေစရာ မလိုတော့ပါ။

Kanban ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ဝယ်လိုအားအခြေပြု အချိန်ဇယားဆွဲခြင်းအတွက် အသုံးပြုခြင်း

Kanban စနစ်များသည် ကတ်ပြားများ သို့မဟုတ် ဒစ်ဂျစ်တယ်အကြောင်းကြားချက်များကဲ့သို့သော မြင်သာသည့် အချက်ပြမှုများဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များကို ရှင်းလင်းစွာ မြင်တွေ့နိုင်စေပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အသုံးပြုနေသည့်အရာအပေါ် အခြေခံ၍ လုပ်သားများ လုပ်ဆောင်ရန် အချိန်ကို အချက်ပြပေးပါသည်။ အမြန်လှုပ်ရှားနေသော ကွေးပြားပိုက်ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းများကို လည်ပတ်နေသူများအတွက် ဤအချက်ပြမှုများသည် ပိုက်များကို ဖွဲ့စည်းနေသော အထွက်နေရာမှ စတင်၍ ကွေးပြားစက်တပ်ဆင်မှုနေရာကို ဖြတ်သန်းပြီးနောက် နောက်ဆုံးတွင် ဖြတ်တောက်ရေးနေရာသို့ ရောက်ရှိပါသည်။ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ အလွန်ရိုးရှင်းပါသည် - လိုင်းတွင် နောက်ထပ်လုပ်ဆောင်ရမည့်အရာအတွက် လုံလောက်သော ထုတ်ကုန်များကို နောက်တစ်ဆင့်တိုင်းတွင် ထုတ်လုပ်ပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော ဝယ်လိုအားအပေါ်အခြေခံသည့် ချဉ်းကပ်မှုကို ကုမ္ပဏီများ အကောင်အထည်ဖော်သောအခါ စတင်မှုကာလများသည် 30 မှ 40 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းလာပြီး ကုန်ပစ္စည်းများကို သင့်တင့်ရာ အဆင့်များတွင် ထားရှိနိုင်ပါသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းအတွင်းသားများသည် အခြားတစ်ခုကိုလည်း သတိပြုမိကြပါသည်- Kanban ကို အသုံးပြုသော စက်ရုံများသည် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်မှုကို အများအားဖြင့် တွေ့ကြုံကြပါသည်။ စက်ရုံအချို့သည် ယခင်ကထက် ထုတ်ကုန်များကို 20% ပိုမြန်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံကြပြီး ပစ္စည်းလုံလောက်စွာ မရှိခြင်း သို့မဟုတ် အသုံးမပြုဘဲ ကုန်ပစ္စည်းများ စုဝေးနေခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ထုတ်လုပ်မှု ရပ်ဆိုင်းမှုများတွင် သိသာထင်ရှားစွာ ကျဆင်းလာမှုကိုလည်း တွေ့ရပါသည်။

တသမတ်တည်းရှိသော အလုပ်လုပ်ငန်းစဉ်များကို စံသတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် တသမတ်တည်းရှိမှုကို မြှင့်တင်ပြီး အမှားအယွင်းများကို လျှော့ချခြင်း

ဂွမ်းထည်ပြွန်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပြန်လည်ထုတ်လုပ်နိုင်သော အရည်အသွေးအတွက် စံလုပ်ငန်းဆောင်တာ လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ (SOPs) ကို ဖွံ့ဖြိုးစေခြင်း

ဂွမ်းထည်ပြွန်ထုတ်လုပ်မှုလောကတွင် စံလုပ်ငန်းဆောင်တာ လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ (SOPs) သည် ထုတ်လုပ်မှုအုပ်စုများအတွင်း အရည်အသွေးကို တသမတ်တည်းရှိစေရန် အဓိကကျသော အရာဖြစ်ပါသည်။ ကုန်ရှိသည့်ပစ္စည်းများကို ရွှေ့ပြောင်းခြင်းမှ စ၍ ပြွန်ဆန့်စက်များကို မှန်ကန်စွာ စီစဉ်ခြင်းအထိ အလုပ်တစ်ခုစီအတွက် စက်ရုံဝန်ထမ်းများအတွက် အသေအချာလိုအပ်သော အသေးစိတ်လုပ်ငန်းညွှန်ကြားချက်များကို ထောက်ပံ့ပေးပါသည်။ ဤ SOPs ၏ ဒစ်ဂျစ်တယ်ပုံစံများသို့ ပြောင်းလဲအသုံးပြုလိုက်သော စက်ရုံများသည် ချို့ယွင်းမှုများကို အနီးစပ်ဆုံး 47% ခန့် လျှော့ချနိုင်ပြီး ဝန်ထမ်းများ၏ လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လိုက်နာမှုကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် တိုးတက်စေကာ 62% အဆင့်သို့ ရောက်ရှိစေပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အားလုံးသည် စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များအတိုင်း လိုက်နာပါက ပြဿနာများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖော်ထုတ်နိုင်ပြီး အဓိပ္ပာယ်ဖွင့်ဆိုမှုအမှားအယွင်းများ လျော့နည်းကာ လုပ်ငန်းတစ်ခုလုံးသည် ကံကောင်းမှ ရရှိသော အရည်အသွေးမဟုတ်ဘဲ ခန့်မှန်းနိုင်သော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်လာပါသည်။

စက္ကူပြားနှင့် စီမံခန့်ခွဲမှုအချိန်ကို လျှော့ချရန် စက်ပစ္စည်းများ၏ စံသတ်မှတ်ချက်များကို စံသတ်မှတ်ခြင်း

ကုမ္ပဏီများသည် ၎င်းတို့၏စက်များကို စံချိန်စံညွှန်းအတိုင်း ချိန်ဆက်သွယ်ပါက ပစ္စည်းများကို လျော့နည်းစွာ ဖြုန်းတီးရုံသာမက လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပိုမိုချောမွေ့စေပါသည်။ အပူချိန်၊ စက်၏ လှုပ်ရှားမှုအမြန်နှုန်းနှင့် ဖိအားစသည့် တိကျသော ကိန်းဂဏန်းများကို သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် မှားယွင်းသော ထုတ်ကုန်များနှင့် အပိုလုပ်ငန်းများကို ဖြစ်စေသည့် ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ စက်ရုံများသည် ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုပါက လုပ်ငန်းပြောင်းလဲမှုများကို ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြုလုပ်နိုင်ပြီး အပြစ်ရှိသော ပစ္စည်းများ ၂၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းသွားကြောင်း စက်မှုလုပ်ငန်း အစီရင်ခံစာများက ဖော်ပြထားပါသည်။ အဓိက အကျိုးကျေးဇူးမှာ လုပ်ငန်းတာဝန်ကို နောက်တစ်ဖွဲ့က လက်ဆင့်ကမ်းယူပါက လုပ်ငန်းအရည်အသွေးကို မပျက်မပြား ထိန်းသိမ်းနိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ နေ့စဉ် တစ်ခုတည်းသော စံနှုန်းဖြင့် လုပ်ကိုင်နေသောကြောင့် အသစ်ဝင်ရောက်လာသော အလုပ်သမားများအတွက် လေ့ကျင့်မှု လိုအပ်ချက် နည်းပါးပြီး အတွေ့အကြုံရှိသော ဝန်ထမ်းများ မရှိသည့်အခါတွင်ပါ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို မြင့်မားစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။

အလုပ်သမားများကို လေ့ကျင့်ပေးခြင်းနှင့် SOP လိုက်နာမှုကို သေချာစေခြင်းဖြင့် ရပ်နားမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးခြင်း

ကုမ္ပဏီများသည် ပုံမှန် လိုက်နာမှုစစ်ဆေးမှုများနှင့်အတူ ထိရောက်သော လေ့ကျင့်ရေးအစီအစဉ်များကို အမှန်တကယ် အကောင်အထည်ဖော်သည့်အခါ၊ စံလုပ်ငန်းစဉ်များသည် စာရွက်စာတမ်းများအဖြစ်သာ ရပ်တည်ခြင်းမဟုတ်ဘဲ နေ့စဉ်လုပ်ငန်းဆောင်တာများ၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအဖြစ် ပြောင်းလဲလာပါသည်။ ဇယားများ၊ ဗီဒီယိုများနှင့် လက်တွေ့လေ့ကျင့်မှုများကို ပေါင်းစပ်ထားသော လေ့ကျင့်ရေးနည်းလမ်းများသည် ဝန်ထမ်းအသစ်များကို လုပ်ငန်းအဆင့်သို့ ရောက်ရှိစေရန် လိုအပ်သော အချိန်ကို အကြောင်း ၄၀% ခန့် လျှော့ချပေးပြီး စည်းမျဉ်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လိုက်နာမှုကိုလည်း တွေ့ရပါသည်။ ခိုင်မာသော လေ့ကျင့်ရေးစနစ်များတွင် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံထားသည့် စက်မှုဇုံများကို ကြည့်ပါ။ ၎င်းတို့သည် မရင်းနှီးမြှုပ်နှံထားသော စက်ရုံများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကို အများအားဖြင့် တစ်ဝက်ခန့် လျော့နည်းစေပြီး ၅၀-၅၅% လျော့ကျမှုရှိပြီး အရည်အသွေးပြဿနာများမှာ အကြမ်းဖျင်း တစ်ဝက်ခန့် ကျဆင်းသွားပါသည်။ စည်းမျဉ်းများနှင့် လိုက်နာခြင်းသည် စာရင်းများတွင် အမှန်ခြစ်ခြင်းအတွက်သာ မဟုတ်ပါ။ အကောင်းဆုံးသော စက်ရုံများသည် ကာလအတိုင်းအတာအလိုက် စစ်ဆေးမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ တုံ့ပြန်မှုစနစ်များနှင့် တိုးတက်မှုကို ခြေရာခံရန် ဒစ်ဂျစ်တယ်စနစ်တစ်ခုအဖြစ် ပေါင်းစပ်ထားပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းများကို ချဉ်းကပ်ပုံတွင် ကိုယ်ပိုင်အလေ့အထများရှိသည့် အခြားသော အဖွဲ့များရှိသည့်တိုင် နေ့စောင်းနှင့် ညစောင်းလုပ်ငန်းများကြား တသမတ်တည်းရှိမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

5S၊ TPM နှင့် မိနစ်အနည်းငယ်အတွင်း ပြောင်းလဲခြင်းနည်းလမ်းများဖြင့် ကိရိယာများ၏ အသုံးပြုနိုင်မှုကို အများဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်း

အလုပ်တွင်း ထိရောက်မှုအတွက် 5S စနစ်ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း - စီစဉ်ခြင်း၊ စီစဉ်ထားခြင်း၊ သန့်ရှင်းခြင်း၊ စံသတ်မှတ်ခြင်း၊ ထိန်းသိမ်းခြင်း

5S ချဉ်းကပ်မှုသည် အလုပ်ကွင်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လည်ပတ်စေပြီး အသုံးမကျတော့သည့် ပစ္စည်းများကို လျှော့ချရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ၎င်းတွင် အဓိကအပိုင်း (၅) ပိုင်း ပါဝင်ပါသည် - လိုအပ်သည့်ပစ္စည်းများကို ခွဲထုတ်ခြင်း၊ ပစ္စည်းများကို သတ်မှတ်နေရာတွင် ထားခြင်း၊ ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးပြုလုပ်ခြင်း၊ ပုံစံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် ရေရှည်တွင် ထိန်းသိမ်းထားခြင်း။ အလုပ်ကွင်းများသည် ဤအဆင့်များကို သင့်တော်စွာ လိုက်နာပါက အလုပ်သမားများသည် ကိရိယာများကို ရှာဖွေရန် အချိန်နည်းပါးစေပြီး လှုပ်ရှားမှုနည်းပါးကာ အမှားအယွင်းများ လျော့နည်းစေပါသည်။ အကြောင်းမှာ အလုပ်ကွင်းတွင် မလိုအပ်သည့်ပစ္စည်းများ မရှိတော့သောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ 5S ကို ကောင်းမွန်စွာ အကောင်အထည်ဖော်ပါက စက်ကိရိယာများ အတူတကွ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို (Overall Equipment Effectiveness သို့မဟုတ် OEE ဟုခေါ်သော) တိုးတက်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်များအား ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး နေ့စဉ်လုပ်ငန်းစဉ်များ ပိုမိုချောမွေ့စွာ လည်ပတ်လာပါသည်။

စက်များ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် သက်တမ်းကို မြှင့်တင်ရန် Total Productive Maintenance (TPM)

စုစုပေါင်း ထုတ်လုပ်မှု ထိန်းသိမ်းရေး (TPM) သည် လိုင်းအလုပ်သမားများအား ပစ္စည်းကိရိယာများ ပျက်စီးသွားမှ စောင့်မနေဘဲ နေ့စဉ် ထိန်းသိမ်းမှုများကို ကိုင်တွယ်နိုင်စေပါသည်။ TPM ၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ ဆုံးရှုံးမှုများကို သုညအထိ နီးစပ်စေရန်ဖြစ်ပါသည်။ ပြဿနာများ ဖြစ်ပွားပြီးမှ ဖြေရှင်းခြင်းမဟုတ်ဘဲ ဖြစ်ပွားမည့် ပြဿနာများကို ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းကို ဆိုလိုပါသည်။ ပြောင်းလဲမှုအချိန် ကုန်ဆုံးမှု၊ စက်များ အလုပ်မလုပ်ခြင်း၊ ပုံမှန်ထက် နှေးကွေးစွာ လည်ပတ်ခြင်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ချို့ယွင်းချက်များ ပေါ်ပေါက်လာခြင်း စသည်တို့ကို TPM အောက်တွင် ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ စက်လည်ပတ်သူများက ရိုးရှင်းသော ထိန်းသိမ်းမှုလုပ်ငန်းများတွင် ပါဝင်ပါက စက်များသည် ပိုမိုကြာရှည်စွာ သက်တမ်းရှိပြီး ပိုမိုယုံကြည်စိတ်ချရစွာ လည်ပတ်နိုင်ပါသည်။ မျှော်လင့်မထားသော စက်ရပ်ခြင်းများ နည်းပါးခြင်းသည် စုစုပေါင်း ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအား ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ အလွန်မြန်ဆန်သော ဂေါ်ရိက်ဘုတ် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် ဤသို့သော အရာများသည် အထူးအရေးပါပါသည်။ ထိုနေရာတွင် အသေးအဖွဲ ပြဿနာတစ်ခုသည် ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပြီး တစ်နေ့လုံးအတွင်း ပစ္စည်းများ အများအပြား ဖြုန်းတီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။

SMED သဘောတရားများကို အသုံးပြု၍ မြန်နှုန်းမြင့် ဂေါ်ရိက်လိုင်းများတွင် ပြောင်းလဲမှုအချိန်များကို လျှော့ချခြင်း

ဒိုင်များကို တစ်မိနစ်အတွင်း လဲလှယ်ခြင်းဟု အဓိပ္ပါယ်ရသည့် SMED သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများကြား ပြောင်းလဲမှုကာလများကို တိုတောင်းစေရန် ကူညီပေးပါသည်။ အခြေခံအယူအဆမှာ ရိုးရှင်းသော်လည်း ထိရောက်မှုရှိပါသည်- စက်များ ရပ်နားနေစဉ် လုပ်ဆောင်ရမည့် အလုပ်များကို ထိုရပ်နားနေသည့် အချိန်ကာလအတွင်းမှ ပြင်ပသို့ ရွှေ့ယူကာ ထုတ်လုပ်မှုဆက်လက်ဖြစ်ပွားနေစဉ် လုပ်ဆောင်နိုင်စေရန်ဖြစ်ပါသည်။ လူတိုင်းကို စံပြုပြင်ဆင်ထားသော ကိရိယာကိရိယာများဖြင့် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်စေခြင်း၊ လူများစွာကို တစ်ပြိုင်နက် အစိတ်အပိုင်းများစွာကို လုပ်ဆောင်စေခြင်းနှင့် စက်ရုံအတွင်း ရှင်းလင်းသော ပုံသဏ္ဍာန်များ စီစဉ်ထားခြင်းတို့သည် အသုံးများသော နည်းလမ်းများဖြစ်ပါသည်။ စက်ရုံများသည် ဤကူးပြောင်းမှုကာလများကို တိုတောင်းအောင် စီမံနိုင်ပါက နေ့စဉ် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်များ ပိုမိုရရှိလာပါသည်။ ထိုသို့သည်မှာ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ထုတ်လုပ်မှုကို ကျင့်သုံးနေသော ကုမ္ပဏီများအတွက် အထူးတန်ဖိုးရှိပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် စုစုပေါင်း ထိရောက်မှုကို လျော့နည်းစေခြင်းမရှိဘဲ ပိုမိုသေးငယ်သော အမှုန်အမှီးများကြား မကြာခဏ ပြောင်းလဲနိုင်မှုကို ခွင့်ပြုပေးပါသည်။ အများအပြားသော ကားထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံများသည် ၎င်းတို့၏ စီတန်းတပ်ဆင်မှုများတွင် SMED အခြေခံမူများကို အကောင်အထည်ဖော်ပြီးနောက် သိသိသာသာ တိုးတက်မှုများကို တွေ့ကြုံခဲ့ကြပါသည်။

ကိုင်ဇင်နှင့် ဒေတာအခြေပြု ဆုံးဖြတ်ချက်ချမှတ်မှုများဖြင့် ဆက်တိုက် တိုးတက်အောင် ဦးဆောင်ခြင်း

အဖွဲ့အစည်းများကို ဆက်လက်၍ အကျိုးမရှိသော အပိုအပစ်များ လျှော့ချရာတွင် ပါဝင်စေရန် ကိုင်ဇင်ယဉ်ကျေးမှုကို တည်ဆောက်ခြင်း

ကိုင်ဇင်သည် တိုးတက်မှုကို အဆက်မပြတ် ဆောင်ရွက်ခြင်းကို ဆိုလိုပြီး အမှိုက်အစရှိသမျှကို လျှော့ချရန် နည်းလမ်းများကို လူတိုင်းရှာဖွေနေသည့် အလုပ်သဘောထားကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ကုမ္ပဏီတစ်ခုလုံးကို ပြောင်းလဲခြင်းကဲ့သို့ မဟုတ်ဘဲ ကိုင်ဇင်သည် လူတို့က နေ့စဉ်နှင့်အမျှ အသေးစား ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် တကယ့်တိုးတက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤကျင့်ဝတ်များကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများတွင် တိုးတက်မှုကို ရှာဖွေရာတွင် ဝန်ထမ်းများ ပိုမိုပါဝင်လာကြပါသည်။ ဥပမာ - ဂေါ်ရှ်ပိုက်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် စက်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လည်ပတ်စေရန်၊ ပိုကောင်းသော မော်ဒယ်များကို အကြံပြုခြင်း (သို့) ပစ္စည်းများကို ထိရောက်စွာ ကိုင်တွယ်ရန် နည်းလမ်းများကို ရှာဖွေခြင်းတို့ဖြင့် အမှိုက်ပိုးများကို လျှော့ချကာ စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ မနက်စောစော တိုတိုလေး အစည်းအဝေးများ၊ ပြဿနာများကို ဖော်ပြသည့် ပိတ်စကတ်များနှင့် ကောင်းမွန်သော အကြံဉာဏ်များအတွက် ဆုချီးမြှင့်ခြင်းတို့သည် အရာရာကို ရှေ့ဆက်နေစေပါသည်။ စက်ရုံအလုပ်သမားများက ပြောင်းလဲမှုများကို အကြံပြုပြီး အကောင်အထည်ဖော်မှုကို တွေ့မြင်ရသည့်အခါ စက်ရုံများတွင် နည်းပညာ မွမ်းမံမှုများနှင့်အတူ ထိရောက်မှုကို သဘာဝအတိုင်း တိုးတက်စေသည့် စနစ်တစ်ခု ရရှိလာပါသည်။

စွမ်းဆောင်ရည် ဒေတာများနှင့် KPIs များကို အသုံးပြု၍ ထိရောက်မှုမရှိသည့် နေရာများကို ဖော်ထုတ်ပြီး တိုးတက်မှုကို ခြေရာခံခြင်း

ဒေတာကိုအခြေခံသော ဆုံးဖြတ်ချက်ချမှတ်မှုများသည် စူးစမ်းတွေ့ရှိချက်များကို တိုင်းတာနိုင်သည့် ရလဒ်များအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးခြင်းဖြင့် တိုးတက်မှုကို အဆက်မပြတ် လမ်းညွှန်ပေးပါသည်။ သော့ချက် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများ (KPIs) သည် အပိုပစ္စည်းများ ဖြစ်ပေါ်ရာနေရာကို ဖော်ထုတ်ပေးပြီး တိုးတက်ရေးလုပ်ငန်းများ၏ သက်ရောက်မှုကို ခြေရာခံပေးပါသည်။ ဂေါ်ရှ်ပြုလုပ်ထားသော ပိုက်များ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အရေးကြီးသော KPIs များမှာ အောက်ပါတို့ဖြစ်ပါသည်။

ယနေ့ခေတ် ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များတွင် IoT ဆင်ဆာများနှင့် ထုတ်လုပ်မှု ခြေရာခံဆော့ဖ်ဝဲများ တပ်ဆင်ထားပြီး ဖြစ်သည့်အတွက် ဖြစ်ပျက်နေသော မီတာများစွာကို စောင့်ကြည့်နိုင်ကာ ဘာမှားယွင်းသွားပါက သတိပေးချက်များ ပို့ပေးပါသည်။ ဥပမာ - အထွက်ပိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လျှပ်စစ်စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု ရုတ်တရက် တက်လာပါက အပူပေးပိုင်းများ ပျက်စီးလာနိုင်ကြောင်း ညွှန်ပြနေခြင်းဖြစ်နိုင်ပါသည်။ အသုံးမကျသော ပစ္စည်းနှုန်းထားများ တက်လာပါက မော်ဒယ်များ ပုံမှန်အတိုင်း မညီညွတ်တော့ကြောင်း ဖြစ်နိုင်ပါသည်။ အခြေခံတိုင်းတာမှုများ သတ်မှတ်ပြီး သော့ချက် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် စက်ရုံမန်နေဂျာများအနေဖြင့် ၎င်းတို့၏ ဆက်တိုက်တိုးတက်မှုအတွက် အကဲဖြတ်ရန် ရှင်းလင်းသော ဒေတာများရရှိစေပါသည်။ ထို့ပြင် မန်နေဂျာများအား ဘဏ္ဍာရေးအရ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုများသည် အကျိုးအမြတ်ရှိကြောင်း ပြသရန်လည်း ပို၍ လွယ်ကူစေပါသည်။ ထို့အပြင် ဆုံးဖြတ်ချက်များကို ကိန်းဂဏန်းများဖြင့် အထောက်အထားပြုခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အချိန်ကာလအတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် လုပ်ဆောင်လိုသူအတွက် ပို၍ အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

လင်းထုတ်လုပ်မှုဆိုတာ ဘာလဲ

လိမ်းစနစ်သည် ထုတ်လုပ်မှုကို မလျော့ပါးစေဘဲ အဆို့ရှင်းမှုကို လျှော့ချရန် ရည်ရွယ်သော ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းဖြစ်ပါသည်။ ၎င်းတွင် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်တွင် တန်ဖိုးမပေါင်းထည့်သော လုပ်ဆောင်ချက်များကို ဖော်ထုတ်ခြင်းနှင့် ထိရောက်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ရိုးရှင်းအောင်ပြုလုပ်ခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။

အလိုအလျောက်ပြွန်ထုတ်လုပ်မှုတွင် တန်ဖိုးစီးဆင်းမှု မြူးပုံဆွဲခြင်းသည် မည်သို့အထောက်အကူပြုပါသနည်း။

တန်ဖိုးစီးဆင်းမှု မြူးပုံဆွဲခြင်း (VSM) သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး၏ ပုံရိပ်အကျဉ်းကို ပေးပို့ပေးပြီး ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် အဆို့ရှင်းများနှင့် တန်ဖိုးမပေါင်းထည့်သော လုပ်ဆောင်ချက်များကို ဖော်ထုတ်နိုင်စေကာ ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ဦးတည်သော မွမ်းမံမှုများကို ဖြစ်စေပါသည်။

Just-in-Time (JIT) ထုတ်လုပ်မှုဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

JIT ထုတ်လုပ်မှုသည် ဖောက်သည်၏ လက်တွေ့လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ဇယားနှင့် ပစ္စည်းပို့ဆောင်မှုများကို ညှိနှိုင်းပေးပြီး ကုန်ကြမ်းစုဆောင်းမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ကာ အဆို့ရှင်းမှုကို လျှော့ချပြီး ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

Kanban စနစ်သည် မည်သို့အလုပ်လုပ်ပါသနည်း။

Kanban သည် လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိန်းချုပ်ရန် ပုံရိပ်သင်္ကေတများကို အသုံးပြုပြီး ပစ္စည်းများနှင့် ထုတ်ကုန်များကို လက်တွေ့လိုအပ်ချက်အပေါ် အခြေခံ၍ ထုတ်လုပ်စေရန် သေချာစေပြီး ကုန်ကြမ်းအပိုများကို လျှော့ချကာ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။