วิธีเพิ่มผลผลิตและลดของเสียในการผลิตท่อร่องลอน

การประยุกต์ใช้หลักการผลิตแบบลีนเพื่อกำจัดของเสียใน การผลิตท่อร่อง

ความเข้าใจเกี่ยวกับการผลิตแบบลีนในบริบทของการผลิตท่อร่องลอน

การผลิตแบบลีนคือการตัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกไป พร้อมทั้งได้รับประสิทธิภาพสูงสุดในการผลิตอย่างคุ้มค่าที่สุด เมื่อพูดถึงการผลิตท่อร่องลอน บริษัทต่างๆ จำเป็นต้องระบุกิจกรรมที่ใช้เวลาและเงินไปโดยเปล่าประโยชน์ แต่ไม่ได้ช่วยให้ผลิตภัณฑ์ดีขึ้นหรือทำให้ลูกค้าพึงพอใจมากขึ้น สิ่งที่เรากำลังพูดถึงคือ การปรับกระบวนการทำงานในโรงงานให้มีประสิทธิภาพ ลดวัสดุเหลือทิ้ง และทำให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างราบรื่นและต่อเนื่องยาวนานขึ้นระหว่างการเกิดข้อผิดพลาด การมองการดำเนินงานผ่านมุมมองแบบลีนนี้ ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถแก้ไขปัญหาได้ตรงจุดที่เกิดขึ้นจริงในขั้นตอนการผลิต เช่น ขณะที่พลาสติกถูกละลาย (การอัดรีด) ขึ้นรูปเป็นร่องลอน (การขึ้นรูปท่อร่องลอน) และขั้นตอนสุดท้ายก่อนจัดส่ง โรงงานหลายแห่งพบว่า การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ในพื้นที่เหล่านี้สามารถนำไปสู่การประหยัดต้นทุนได้อย่างมากในระยะยาว

8 ความสูญเสียในแนวทางลีน: การระบุการผลิตเกินความต้องการ การรอคอย การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น และสินค้าคงคลังในกระบวนการผลิตท่อ

หลักการผลิตแบบลีนระบุปัญหาของเสียทั่วไปแปดประการผ่านคำย่อ DOWNTIME ซึ่งช่วยให้ผู้ผลิตสามารถตรวจพบปัญหาในกระบวนการผลิตท่อร่องได้อย่างมีประสิทธิภาพ มาดูรายละเอียดแต่ละข้อกัน: ข้อบกพร่องเกิดขึ้นเมื่อท่อไม่เป็นไปตามมาตรฐานและต้องซ่อมแซมหรือทิ้งไป การผลิตเกินความต้องการหมายถึงการผลิตสินค้าที่ยังไม่มีใครต้องการในขณะนั้น การรอคอย หมายถึง ช่วงเวลาที่น่าหงุดหงิดระหว่างขั้นตอนต่างๆ ในการดำเนินงาน บุคลากรที่ใช้ไม่เต็มศักยภาพเกิดขึ้นเมื่อผู้ปฏิบัติงานไม่ได้รับมอบหมายหน้าที่ที่สอดคล้องกับทักษะของตน เปลืองจากการขนส่ง หมายถึง การเคลื่อนย้ายวัสดุโดยไม่จำเป็น ปัญหาสินค้าคงคลังเกิดขึ้นเมื่อมีสต็อกสินค้ามากเกินไป เปลืองจากการเคลื่อนไหว คือ กรณีที่พนักงานต้องเคลื่อนไหวร่างกายอย่างไม่เหมาะสมในระหว่างทำงาน และในที่สุด เปลืองจากการประมวลผลเกินความจำเป็น คือ การเพิ่มฟีเจอร์ที่ลูกค้าไม่ได้สนใจจริงๆ รายงานจากอุตสาหกรรมระบุว่า วัสดุสูญเสียเพียงอย่างเดียวสามารถกินต้นทุนการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกได้ประมาณ 15% ซึ่งทำให้การค้นหาต้นทุนแฝงเหล่านี้กลายเป็นสิ่งสำคัญที่สุดอย่างหนึ่งที่ผู้จัดการโรงงานควรดำเนินการ หากต้องการสร้างกำไรที่แท้จริง

การวางแผนสตรีมมูลค่า (VSM) เพื่อการสร้างภาพและเพิ่มประสิทธิภาพ การผลิตท่อร่อง การไหล

การวางแผนสตรีมมูลค่าจะสร้างภาพแสดงขั้นตอนกระบวนการทั้งหมดในการผลิตท่อร่อง ตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงการส่งมอบให้ลูกค้า เทคนิคนี้ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถระบุจุดติดขัด ความซ้ำซ้อน และกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าตลอดกระบวนการผลิต แผนภาพ VSM ทั่วไปสำหรับการผลิตท่อร่องอาจแสดงให้เห็น:

จากการวิเคราะห์แผนภาพเหล่านี้ ผู้ผลิตสามารถกำหนดเป้าหมายพื้นที่เฉพาะเพื่อปรับปรุง เช่น การลดเวลาเปลี่ยนขนาดท่อ หรือการเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุเพื่อลดการเคลื่อนย้าย บริษัทที่นำ VSM ไปใช้มักจะได้รับการลดลงของระยะเวลาการผลิต 20–30% และเพิ่มผลิตภาพได้ 15–25% ภายในปีแรก

การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตด้วยระบบดึงและระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (JIT)

การนำระบบดึงและระบบการผลิตชิ้นเดียวต่อเนื่องมาใช้ เพื่อลดจุดติดขัดในสายการผลิตท่อร่อง

การเปลี่ยนจากวิธีการผลิตแบบดั้งเดิมที่ผลักงานไปข้างหน้าตามการคาดการณ์ มาเป็นระบบดึง (pull system) ทำให้ประสิทธิภาพในการดำเนินงานเปลี่ยนแปลงไปอย่างสิ้นเชิง แทนที่จะผลิตสินค้าตามการคาดเดาว่าอาจต้องการอะไร เรากลับผลิตเฉพาะสิ่งที่ลูกค้าต้องการในขณะนั้นอย่างแท้จริง สำหรับบริษัทที่ผลิตท่อร่องเกลียว หมายความว่าทุกขั้นตอนในโรงงานจะเริ่มทำงานก็ต่อเมื่อสถานีถัดไปแจ้งว่าพร้อมรับวัสดุเพิ่มแล้ว ผลลัพธ์คือ กระบวนการทำงานที่ลื่นไหลมากขึ้น โดยสินค้าจะเคลื่อนผ่านระบบทีละชิ้น โรงงานที่ใช้วิธีนี้โดยทั่วไปจะเห็นปริมาณสินค้าคงคลังลดลงครึ่งหนึ่ง เพราะไม่มีความจำเป็นต้องกักตุนสินค้ากึ่งสำเร็จรูป และไม่มีใครอยากผลิตสินค้ามากเกินไปในเมื่อไม่มีความต้องการอยู่ดี อีกข้อได้เปรียบสำคัญคือ การตรวจพบปัญหาด้านคุณภาพได้เร็วขึ้น เพราะเมื่อมีสิ่งผิดพลาดเกิดขึ้นในระบบที่ไหลต่อเนื่อง ทุกคนจะสังเกตเห็นได้เกือบในทันที แทนที่จะพบข้อบกพร่องหลายวันต่อมาในขั้นตอนการตรวจสอบ

การผลิตแบบทันเวลาเพื่อลดสินค้าคงคลังและของเสียจากวัสดุส่วนเกิน

แนวทางการผลิตแบบ JIT จะจัดเรียงการส่งวัตถุดิบและกำหนดเวลาการผลิตให้สอดคล้องกับคำสั่งซื้อจากลูกค้าโดยตรง ซึ่งช่วยลดต้นทุนสินค้าคงคลังและลดของเสียจากวัสดุได้อย่างมาก ผู้ผลิตท่อร่องลอนพบว่าระบบดังกล่าวมีประโยชน์อย่างยิ่ง เพราะหมายความว่าวัตถุดิบโพลิเมอร์จะมาถึงพื้นที่การผลิตในเวลาที่ต้องการพอดี ไม่จำเป็นต้องใช้เงินหรือพื้นที่คลังสินค้าในการเก็บวัสดุส่วนเกินที่อาจเสื่อมคุณภาพตามกาลเวลา รายงานอุตสาหกรรมระบุว่าค่าใช้จ่ายด้านสินค้าคงคลังสามารถลดลงได้ระหว่าง 25% ถึง 35% หากดำเนินการอย่างเหมาะสม และพูดตามจริง ไม่มีใครอยากจัดการกับสต็อกสินค้าที่คั่งค้างในพื้นที่จัดเก็บ เมื่อผู้ผลิตยึดมั่นในการผลิตเฉพาะสิ่งที่ลูกค้าต้องการในช่วงเวลาที่ต้องการ ก็จะมีโอกาทำผิดพลาดน้อยลง มีการผลิตที่บกพร่องลดลง และไม่มีสินค้าสำเร็จรูปที่ถูกทิ้งไว้ให้ฝุ่นเกาะเพราะไม่มีใครสั่งซื้อ

การใช้ Kanban สำหรับควบคุมกระบวนการทำงานแบบเรียลไทม์และการจัดตารางงานตามความต้องการ

ระบบแคนบันช่วยให้ผู้ผลิตมองเห็นกระบวนการผลิตได้อย่างชัดเจนผ่านสัญญาณภาพต่างๆ เช่น บัตรหรือการแจ้งเตือนแบบดิจิทัล ซึ่งจะบอกให้พนักงานดำเนินการเมื่อสิ่งใดสิ่งหนึ่งถูกใช้งานไปแล้ว สำหรับผู้ที่ดำเนินสายการผลิตท่อรีดลอนความเร็วสูง สัญญาณเหล่านี้จะเคลื่อนย้ายไปมาอยู่ระหว่างพื้นที่อัดรีด ซึ่งเป็นจุดที่ขึ้นรูปท่อ จากนั้นผ่านสถานีลอน และสุดท้ายไปยังส่วนตัด หัวใจหลักของระบบนี้ค่อนข้างเรียบง่าย นั่นคือ แต่ละขั้นตอนจะผลิตสินค้าในปริมาณที่เพียงพอต่อขั้นตอนถัดไปในสายการผลิตเท่านั้น เมื่อบริษัทนำแนวทางที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการเช่นนี้มาใช้ มักจะพบว่าระยะเวลาการผลิตลดลงประมาณ 30 ถึง 40 เปอร์เซ็นต์ ในขณะที่ยังคงรักษาระดับสต็อกสินค้าคงคลังไว้ในระดับที่เหมาะสม นอกจากนี้ ผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมยังสังเกตเห็นอีกอย่างหนึ่งด้วยว่า โรงงานที่นำระบบแคนบันมาใช้มักมีตัวชี้วัดประสิทธิภาพการทำงานที่ดีขึ้น บางโรงงานรายงานว่าสามารถส่งสินค้าออกได้เร็วกว่าเดิมถึง 20% และยังมีการหยุดชะงักในการผลิตที่ลดลงอย่างชัดเจน เนื่องจากไม่ว่าจะเป็นการขาดแคลนวัสดุ หรือมีวัสดุคงค้างมากเกินไปจนไม่ได้ใช้งาน

การปรับกระบวนการงานให้เป็นมาตรฐานเพื่อเพิ่มความสม่ำเสมอและลดข้อผิดพลาด

การพัฒนาขั้นตอนปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOPs) เพื่อให้ได้คุณภาพที่สามารถทำซ้ำได้ในการผลิตท่อร่องลูกฟูก

ในวงการการผลิตท่อร่องลูกฟูก ขั้นตอนปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOPs) เป็นสิ่งที่ช่วยรักษามาตรฐานคุณภาพให้คงที่ตลอดทุกชุดการผลิต คำแนะนำการทำงานโดยละเอียดจะแจ้งให้พนักงานในโรงงานทราบอย่างชัดเจนในแต่ละงาน ไม่ว่าจะเป็นการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบหรือการตั้งค่าเครื่องอัดรีดอย่างเหมาะสม โรงงานที่เปลี่ยนมาใช้ SOPs ในรูปแบบดิจิทัลรายงานว่าสามารถลดของเสียได้เกือบครึ่งหนึ่ง คิดเป็นประมาณ 47% ในขณะที่การปฏิบัติตามขั้นตอนของพนักงานดีขึ้นราวสองในสาม คิดเป็น 62% เมื่อทุกอย่างดำเนินไปตามกระบวนการที่ได้มาตรฐาน ปัญหาก็จะปรากฏชัดเร็วขึ้น มีโอกาสน้อยลงสำหรับความเข้าใจผิด และทั้งระบบการดำเนินงานจะกลายเป็นสิ่งที่คาดเดาได้ แทนที่จะต้องอาศัยโชคในการได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพดี

การปรับค่าการตั้งค่าเครื่องจักรให้เป็นมาตรฐานเพื่อลดของเสียและเวลาเตรียมเครื่อง

เมื่อบริษัทต่างๆ มาตรฐานการตั้งค่าเครื่องจักรของตน จะช่วยลดวัสดุที่สูญเสียไป และทำให้การดำเนินงานโดยรวมราบรื่นยิ่งขึ้น การกำหนดค่าตัวเลขที่แน่นอนสำหรับปัจจัยต่างๆ เช่น ระดับความร้อน ความเร็วของเครื่องจักร และค่าแรงดัน จะช่วยป้องกันปัญหาที่ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ไม่ได้มาตรฐานและงานเพิ่มเติม โรงงานที่นำแนวทางนี้ไปใช้มักพบว่ากระบวนการเปลี่ยนผ่านอุปกรณ์ดำเนินได้เร็วขึ้นประมาณ 35 เปอร์เซ็นต์ และปริมาณของเสียลดลงประมาณ 28 เปอร์เซ็นต์ ตามรายงานจากอุตสาหกรรม ประโยชน์ที่แท้จริงเกิดขึ้นเมื่อกะการทำงานต่างๆ เข้ามาดำเนินการผลิตต่อโดยไม่ทำให้คุณภาพของกระบวนการเสียไป พนักงานใหม่ไม่จำเป็นต้องได้รับการฝึกอบรมมากนัก เพราะทุกอย่างคงความสม่ำเสมอจากวันหนึ่งไปยังอีกวันหนึ่ง ซึ่งช่วยรักษามาตรฐานผลิตภัณฑ์ให้สูงไว้ได้ แม้ในช่วงที่พนักงานที่มีประสบการณ์ไม่ว่าง

การฝึกอบรมผู้ควบคุมเครื่องจักรและตรวจสอบความปฏิบัติตามขั้นตอนปฏิบัติมาตรฐาน เพื่อลดเวลาหยุดทำงาน

เมื่อบริษัทดำเนินการจัดโปรแกรมการฝึกอบรมที่ดีร่วมกับการตรวจสอบความสอดคล้องอย่างสม่ำเสมอ ขั้นตอนปฏิบัติงานมาตรฐานจะไม่ใช่เพียงเอกสารบนกระดาษอีกต่อไป แต่จะกลายเป็นส่วนหนึ่งของชีวิตการทำงานประจำวัน การฝึกอบรมที่ผสมผสานแผนภาพ วิดีโอ และการฝึกปฏิบัติจริง จะช่วยลดระยะเวลาในการเตรียมพนักงานใหม่ให้พร้อมทำงานได้ประมาณ 40% และยังทำให้พนักงานปฏิบัติตามกฎระเบียบได้ดีขึ้นด้วย พิจารณาโรงงานผลิตที่ลงทุนในกรอบการฝึกอบรมที่มั่นคง ซึ่งโดยทั่วไปจะพบว่ามีเวลาหยุดทำงานที่ไม่คาดคิดลดลงประมาณครึ่งหนึ่ง เมื่อเทียบกับโรงงานที่ไม่ได้ลงทุน หรือลดลงราว 50-55% และปัญหาด้านคุณภาพลดลงประมาณหนึ่งในสาม การรักษามาตรฐานความสอดคล้องไม่ใช่เพียงแค่การตรวจสอบผ่านรายการเท่านั้น สถานที่ปฏิบัติงานชั้นนำจะรวมการตรวจสอบเป็นระยะเข้ากับกลไกการให้ข้อเสนอแนะแบบเรียลไทม์ และระบบดิจิทัลบางประเภทเพื่อติดตามความคืบหน้า สิ่งนี้ช่วยรักษาความสม่ำเสมอระหว่างการทำงานกะกลางวันและกะกลางคืน แม้ว่าทีมต่างๆ จะมีลักษณะเฉพาะเล็กน้อยในวิธีการดำเนินงานก็ตาม

เพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานอุปกรณ์สูงสุดด้วย 5S, TPM และเทคนิคการเปลี่ยนเครื่องอย่างรวดเร็ว

การนำระบบ 5S มาใช้: การคัดแยก, การจัดระเบียบ, การทำความสะอาด, การทำให้เป็นมาตรฐาน, การรักษามาตรฐาน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน

แนวทาง 5S ช่วยจัดระเบียบพื้นที่ทำงานให้ดำเนินงานได้ดีขึ้นและลดของเสีย มีห้าขั้นตอนหลัก ได้แก่ การคัดแยกสิ่งที่จำเป็น, การจัดวางสิ่งของให้อยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสม, การทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอ, การกำหนดมาตรฐานสำหรับสภาพแวดล้อมการทำงาน, และการรักษามาตรฐานเหล่านี้อย่างต่อเนื่อง เมื่อสถานที่ทำงานปฏิบัติตามขั้นตอนเหล่านี้อย่างถูกต้อง พนักงานจะใช้เวลาน้อยลงในการค้นหาเครื่องมือ ลดการเคลื่อนไหวขณะปฏิบัติงาน และเกิดข้อผิดพลาดน้อยลงเพราะไม่มีสิ่งรกรุงรังมากีดขวาง ซึ่งการใช้ 5S อย่างมีประสิทธิภาพจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (Overall Equipment Effectiveness หรือ OEE) อีกทั้งยังทำให้การบำรุงรักษาดำเนินการได้เร็วขึ้น และการดำเนินงานประจำวันไหลลื่นดียิ่งขึ้นเมื่อมีการติดตั้งระบบนี้แล้ว

การบำรุงรักษาเชิงผลิตภัณฑ์แบบครบวงจร (Total productive maintenance หรือ TPM) เพื่อยกระดับความน่าเชื่อถือและยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักร

การบำรุงรักษาเชิงผลิตภาพแบบครบวงจร หรือ TPM ทำให้พนักงานสายการผลิตสามารถดูแลรักษาระบบอุปกรณ์ในแต่ละวันได้เอง โดยไม่ต้องรอให้อุปกรณ์เสียก่อน จุดประสงค์หลักของ TPM คือ การลดความสูญเสียให้ใกล้เคียงศูนย์ให้มากที่สุด เรากำลังพูดถึงการแก้ไขปัญหาก่อนที่มันจะเกิดขึ้น ไม่ใช่แค่การจัดการเมื่ออุปกรณ์ขัดข้องเท่านั้น เวลาตั้งค่าเครื่องเสียไป? เครื่องหยุดทำงานโดยไม่ได้ผลิต? ความเร็วในการเดินเครื่องช้ากว่าปกติ? หรือเกิดของเสียขึ้นระหว่างกระบวนการผลิต? ทั้งหมดเหล่านี้จะได้รับการแก้ไขภายใต้แนวทาง TPM เมื่อผู้ปฏิบัติงานเข้ามามีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาเบื้องต้น อุปกรณ์ต่างๆ มักจะมีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้น และทำงานได้อย่างมีเสถียรภาพมากขึ้น การหยุดทำงานที่ไม่คาดคิดลดลง หมายถึงประสิทธิภาพการผลิตที่ดีขึ้นโดยรวม ซึ่งสิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในสายการผลิตกระดาษลูกฟูกที่ทำงานด้วยความเร็วสูง เพราะเพียงความผิดพลาดเล็กน้อยก็อาจกินเวลาการผลิตและสร้างของเสียจำนวนมากตลอดทั้งวันได้

ลดระยะเวลาเปลี่ยนชุดผลิตในสายการผลิตลูกฟูกความเร็วสูงด้วยหลักการ SMED

SMED ซึ่งย่อมาจาก Single-Minute Exchange of Die ช่วยลดช่วงเวลาการเปลี่ยนผังการผลิตที่ใช้เวลานานระหว่างการผลิตแต่ละรอบ แนวคิดพื้นฐานนั้นเรียบง่ายแต่มีประสิทธิภาพ นั่นคือ การนำกิจกรรมต่างๆ ที่จำเป็นต้องทำในช่วงที่เครื่องจักรหยุดเดินเครื่องมาดำเนินการล่วงหน้าภายนอกช่วงเวลาที่หยุดทำงาน เพื่อให้สามารถทำได้ในขณะที่ยังคงกระบวนการผลิตอยู่ แนวทางทั่วไปที่ใช้กัน ได้แก่ การทำให้ทุกคนใช้อุปกรณ์มาตรฐานร่วมกัน การให้มีหลาย ๆ คนทำงานพร้อมกันบนส่วนต่าง ๆ และการจัดทำคู่มือแสดงภาพที่ชัดเจนทั่วทั้งโรงงาน เมื่อโรงงานสามารถลดระยะเวลาการเปลี่ยนผ่านเหล่านี้ได้ พวกเขาก็จะได้เพิ่มชั่วโมงการผลิตที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นในแต่ละวัน สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับบริษัทที่ใช้ระบบการผลิตแบบทันเวลา (just-in-time) เนื่องจากช่วยให้สามารถสลับไปมาระหว่างชุดผลิตขนาดเล็กได้บ่อยครั้ง โดยไม่สูญเสียประสิทธิภาพโดยรวม โรงงานผลิตรถยนต์หลายแห่งรายงานว่ามีการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญหลังจากการนำหลักการ SMED ไปใช้ในสายการประกอบ

ขับเคลื่อนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องผ่านแนวทางไคเซ็นและการตัดสินใจโดยอิงข้อมูล

สร้างวัฒนธรรมไคเซ็นเพื่อให้ทีมงานมีส่วนร่วมในการลดของเสียอย่างต่อเนื่อง

ไคเซ็น หมายถึง การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และสร้างวัฒนธรรมการทำงานที่ทุกคนมองหาวิธีลดของเสียต่างๆ ต่างจากโครงการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ที่ครอบคลุมทั้งบริษัท ไคเซ็นจะได้ผลดีที่สุดเมื่อพนักงานแต่ละคนปรับปรุงเล็กๆ น้อยๆ ในแต่ละวัน ซึ่งในที่สุดจะนำไปสู่ความก้าวหน้าที่แท้จริง บริษัทที่นำแนวทางเหล่านี้มาใช้มักจะเห็นพนักงานมีส่วนร่วมมากขึ้นในการเสนอแนวทางการปรับปรุง ตัวอย่างเช่น ในการผลิตท่อร่องเกลียว พนักงานอาจปรับเปลี่ยนวิธีการทำงานของเครื่องจักร เสนอแม่พิมพ์ที่ดีกว่า หรือค้นพบวิธีที่ฉลาดกว่าในการจัดการวัสดุ ทั้งหมดนี้ช่วยประหยัดต้นทุนจากของเสียและลดค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน การประชุมย่อตอนเช้า แผนภูมิบนผนังที่แสดงปัญหาที่ต้องแก้ไข และรางวัลสำหรับแนวคิดดีๆ ช่วยให้กระบวนการเดินหน้าต่อไป เมื่อพนักงานในสายการผลิตได้เสนอแนะการเปลี่ยนแปลงด้วยตนเอง และเห็นว่าข้อเสนอของตนถูกนำไปปฏิบัติ โรงงานก็จะได้ระบบพิเศษอย่างหนึ่ง นั่นคือ ระบบที่ประสิทธิภาพเติบโตไปพร้อมกับการอัปเกรดเทคโนโลยีทุกด้าน

การใช้ข้อมูลผลการดำเนินงานและตัวชี้วัดสำคัญ (KPIs) เพื่อระบุจุดที่ไม่มีประสิทธิภาพและติดตามความคืบหน้า

การตัดสินใจโดยอิงจากข้อมูลช่วยนำทางสู่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง โดยเปลี่ยนข้อสังเกตให้กลายเป็นผลลัพธ์ที่วัดได้ ตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลัก (KPIs) ช่วยระบุจุดที่เกิดของเสียและติดตามผลกระทบจากการดำเนินการปรับปรุง KPIs ที่สำคัญสำหรับการผลิตท่อร่องลอน ได้แก่

ปัจจุบันการตั้งค่าการผลิตมาพร้อมกับเซ็นเซอร์ IoT และซอฟต์แวร์ติดตามการผลิต ซึ่งคอยตรวจสอบตัวชี้วัดต่างๆ แบบเรียลไทม์ และส่งการแจ้งเตือนทันทีที่เกิดความผิดปกติ ตัวอย่างเช่น หากการใช้พลังงานไฟฟ้าเพิ่มขึ้นอย่างฉับพลันในระหว่างกระบวนการอัดรีด อาจหมายความว่าแถบฮีตเตอร์เริ่มเสื่อมสภาพ และเมื่ออัตราของของเสียเริ่มเพิ่มสูงขึ้น ก็มีแนวโน้มว่าแม่พิมพ์ไม่ได้อยู่ในแนวเดียวกันอีกต่อไป การกำหนดค่าการวัดพื้นฐานและติดตามตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลัก (KPIs) จะช่วยให้ผู้จัดการโรงงานมีข้อมูลที่ชัดเจนในการประเมินความพยายามในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง นอกจากนี้ยังช่วยให้สามารถแสดงเหตุผลต่อฝ่ายบริหารได้ว่าทำไมการอัปเกรดบางอย่างจึงคุ้มค่ากับการลงทุนทางการเงิน อีกทั้งการมีตัวเลขที่ชัดเจนรองรับการตัดสินใจก็เป็นสิ่งที่สมเหตุสมผลสำหรับทุกคนที่พยายามปรับปรุงกระบวนการทำงานให้ดียิ่งขึ้นในระยะยาว

คำถามที่พบบ่อย

การผลิตแบบเลียน (Lean Manufacturing) คืออะไร?

การผลิตแบบลีนเป็นวิธีการผลิตที่มุ่งเน้นการลดของเสียโดยไม่ลดทอนผลผลิต โดยเกี่ยวข้องกับการระบุกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์สุดท้าย และปรับปรุงกระบวนการให้มีประสิทธิภาพสูงสุด

การวางแผนกระแสคุณค่า (Value Stream Mapping) ช่วยอย่างไรในกระบวนการผลิตท่อร่องเกลียว

การวางแผนกระแสคุณค่า (VSM) ให้มุมมองภาพรวมเชิงภาพของกระบวนการผลิตทั้งหมด ซึ่งช่วยให้ผู้ผลิตสามารถระบุจุดติดขัดและกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าได้ เพื่อให้สามารถปรับปรุงได้อย่างตรงจุดและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

การผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just-in-Time: JIT) คืออะไร

การผลิตแบบ JIT จัดกำหนดการผลิตและการส่งวัสดุให้สอดคล้องกับความต้องการจริงของลูกค้า ช่วยลดระดับสินค้าคงคลัง ลดของเสีย และเพิ่มประสิทธิภาพ

ระบบคานบันทำงานอย่างไร

คานบันใช้สัญญาณภาพในการควบคุมลำดับงาน และรับประกันว่าวัสดุและผลิตภัณฑ์จะถูกผลิตตามความต้องการที่แท้จริง ช่วยลดสินค้าคงคลังส่วนเกิน และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต