ເຕັກນິກການຄວບຄຸມຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຢາງຟອມໃນການຜະລິດບ່ອນ PVC ຟອມ

ການປັບປຸງຕົວກະຕຸ້ນຟອມເຄມີ ແລະ ຕົວຄວບຄຸມເພື່ອບັນລຸຄວາມໜາແໜ້ນເປົ້າໝາຍ

ການຄວບຄຸມເຄມີຢ່າງແນ່ນອນເປັນປັດໄຈທີ່ກຳນົດຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ຄາດຫາໄດ້ໃນຂະບວນການຜະລິດບ່ອນ PVC ຟອມ. ການປັບປຸງຕົວກະຕຸ້ນຟອມ ແລະ ຕົວຄວບຄຸມຈະຮັບປະກັນໂຄງສ້າງເຊລລູລາທີ່ເປັນເອກະພາບ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດຄວາມໜາແໜ້ນເປົ້າໝາຍ ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຕໍ່ການປະຕິບັດງານຂອງວັດສະດຸ.

ການປັບອັດຕາສ່ວນຂອງ azodicarbonamide (ADC) ແລະ zinc oxide ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໜາແໜ້ນຢ່າງຄາດຫາໄດ້

ເມື່ອໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຈົນເຖິງປະມານ 195-205 ອົງສາເຊັລຊີອັດ, ADC ເລີ່ມທຳລາຍຕົວ ແລະ ເປີດປ່ອຍກາຊໄນໂຕຣເຈັນ ເຊິ່ງເປັນພື້ນຖານຂອງໂຄງສ້າງເຊລູລາຂອງຢາງຟອມ. ໂລຫະສັງກະສີ (Zinc oxide) ເປັນສ່ວນປະກອບທີ່ມີບົດບາດສຳຄັນໃນຂະບວນການນີ້ ເນື່ອງຈາກມັນເຮັດໃຫ້ຂະບວນການທຳລາຍເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນ ແລະ ລົດຕ່ຳອຸນຫະພູມທີ່ເກີດຂຶ້ນ ແລະ ທຳໃຫ້ປະຕິກິລິຍາຄວາມຮ້ອນເຂັ້ມແຂງຂຶ້ນ. ປະສົບການໃນອຸດສາຫະກຳສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການຮັກສາສັດສ່ວນປະສົມທີ່ມາດຕະຖານ ເຊິ່ງປະມານ 1 ສ່ວນ ADC ຕໍ່ 0.3 ສ່ວນ ໂລຫະສັງກະສີ ມັກຈະສ້າງໃຫ້ເກີດການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນລະຫວ່າງ 18% ແລະ 22% ໂດຍທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດສະດຸໄວ້ໄດ້ພໍສຳລັບການນຳໃຊ້ສ່ວນຫຼາຍ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ ຖ້າເພີ່ມໂລຫະສັງກະສີຫຼາຍເກີນໄປ ບັນຫາຈະເລີ່ມເກີດຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກກາຊຖືກເປີດປ່ອຍເລີ່ມຕົ້ນເກີນໄປໃນຂະນະທີ່ກຳລັງປຸງແປູງ. ສິ່ງນີ້ນຳໄປສູ່ໂຄງສ້າງເຊລູລາທີ່ບໍ່ເປັນເອກະພາບທົ່ວທັງວັດສະດຸ ແລະ ມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນເທິງພື້ນຜິວຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ສຳລັບເຕັກນິຊຽນທີ່ເຮັດວຽກດ້ານເຕັກໂນໂລຊີການອັດອອກ (extrusion) ໃນແຖວການຜະລິດ, ການຄວບຄຸມດຸນດີນີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງຈະເຮັດໃຫ້ພວກເຂົາສາມາດບັນລຸເປົ້າໝາຍຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ຕັ້ງໄວ້ໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ ໃນຂອບເຂດທີ່ຄ່ອຍຂຽງ ເຖິງແຕ່ບວກຫຼືລົບ 0.03 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລູກບາລັງເຊັນຕີເມີດ

Calcium Stearate ກັບ Zinc Stearate: ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງການເກີດເຊລູ້ລະ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນສຸດທ້າຍ

ໃນຂະບວນການອອກແບບ PVC foam, stearates ຂອງເຄື່ອງປຸງເປັນຕົວກະຕຸ້ນການເກີດເຊລລູ້ (nucleating agents) ທີ່ສຳຄັນ ເຊິ່ງຄວບຄຸມການເກີດຂອງຖົງອາກາດພາຍໃນວັດສະດຸ. ເມື່ອພິຈາລະນາ calcium stearate ໂດຍເພີ່ມເຕີມ, ມັນຈະສ້າງເຊລລູ້ທີ່ເປັນເອກະລັກ ແລະ ມີຂະໜາດເທົ່າກັນທົ່ວທັງຜະລິດຕະພັນ. ສິ່ງນີ້ນຳໄປສູ່ຄວາມສະຖຽນຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ດີຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກເຊລລູ້ຈຸລະພາກຖືກສ້າງຂຶ້ນຢ່າງດີ ແລະ ແຈກຢາຍຢ່າງເທົ່າທຽມກັນ. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, zinc stearate ມັກຈະສ້າງເຊລລູ້ທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ມີຜະນັງທີ່ບາງລົງ. ຖືງແນວໃດກໍຕາມ, ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍເບົາລົງໂດຍລວມ, ແຕ່ໂຄງສ້າງເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມເປີດເຜີຍທີ່ຈະເສື່ອມສະຫຼາຍຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອຖືກສຳຜັດກັບຄວາມຮ້ອນ ຫຼື ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທາງກາຍພາບໃນຂະບວນການຜະລິດ. ການທົດສອບໃນໂຮງງານໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ຜະລິດຕະພັນທີ່ຜະລິດດ້ວຍ calcium stearate ຮັກສາຊ່ວງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ດີຂື້ນປະມານ 7% ຢູ່ໃນຂອບເຂດ ±0.02 ກຣາມຕໍ່ລູກບາລິກເຊັນຕີເມີຕີກ ເມື່ອທຽບກັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ໄດ້ຈາກ zinc stearate. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ເຮັດວຽກກັບໂຄງການທີ່ຄວາມໜາແໜ້ນຕ້ອງຄົງທີ່ຢ່າງເຕັມທີ່ຈາກຊຸດໜຶ່ງໄປອີກຊຸດໜຶ່ງ ເຊັ່ນ: ລະບົບການຕິດຕັ້ງແຜ່ນປູກສຳລັບສິ່ງກໍ່ສ້າງ ຫຼື ວັດສະດຸທີ່ເໝາະສຳລັບການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງ CNC, ການລົງທຶນເພີ່ມເຕີມໃນ calcium stearate ນັ້ນຄຸ້ມຄ່າທຸກເຊີນຕີເນີເທີ ເນື່ອງຈາກຄວາມສາມາດທີ່ດີເລີດຂອງມັນໃນການຄວບຄຸມການເກີດຖົງອາກາດ.

ພາຣາມິເຕີຂອງຂະບວນການກົດທີ່ຄວບຄຸມຄວາມສະຖຽນຂອງຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຟອມ

ການຈັດຮຽງອຸນຫະພູມຂອງຖັງ: ຊ່ວງອຸນຫະພູມລະຫວ່າງການລະລາຍທີ່ສຳຄັນ (ເຂດທີ 3–4) ສຳລັບການຄວບຄຸມການເຕີບໂຕຂອງເຊລລ໌

ເຂດທີ່ 3 ແລະ 4 ໃນສ່ວນຂອງຖັງເປັນບ່ອນທີ່ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ການຫຼອມ PVC ຢູ່ໃນໄລຍະອຸນຫະພູມປະມານ 160 ຫາ 175 ອົງສາເຊີເລີອດ. ນີ້ແມ່ນເວລາທີ່ວັດຖຸຈະບັນລຸຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ເໝາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ກາຊສາມາດລະລາຍໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ເຊລລູ້ລາຍຈະເກີດຂຶ້ນຕາມທີ່ຄວນຈະເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ປຸງແຕ່ງ. ເມື່ອອຸນຫະພູມເກີນໄລຍະນີ້ ຕົວການເຮັດໃຫ້ເກີດຟອມຈະເລີ່ມສลายຕົວໄວຂຶ້ນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນເບິ່ງທົ່ວໄປ ແລະ ສ້າງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍໃຈ (ເກີນ 0.60 ກຣາມຕໍ່ລູກບາລັງເຊັນຕີເມີດ). ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ ຖ້າອຸນຫະພູມຕໍ່າເກີນໄປໃນເຂດເຫຼົ່ານີ້ ພາສຕິກທີ່ຫຼອມຈະບໍ່ລື່ນໄຫຼໄດ້ດີພໍ ດັ່ງນັ້ນການຂະຫຍາຍຕົວຈະຖືກຈຳກັດ ແລະ ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດບ່ອນທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນສູງເກີນໄປ (ເກີນ 0.65 ກຣາມ/ຊມ³) ມີຄຸນສົມບັດການກັນຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ດີ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການດັດແປງທີ່ອ່ອນແອ. ການຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່ພາຍໃນໄລຍະປະມານບວກຫຼືລົບ 3 ອົງສາໃນເຂດເຫຼົ່ານີ້ ໄດ້ຖືກສະແດງໃນການທົດສອບໃນໂຮງງານວ່າຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນລົງປະມານ 22 ເປີເຊັນ ເນື່ອງຈາກເຊລລູ້ລາຍຈະພັດທະນາຢ່າງເທົ່າທຽມກັນທົ່ວທັງຜະລິດຕະພັນ.

ຄວາມຮ່ວມມືລະຫວ່າງຄວາມໄວຂອງສະກຣູ ແລະຄວາມດັນຖອຍກັບ: ລົດຖະບັນທຸກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນ (±0.03 g/cm³) ໃນການຜະລິດບໍດ PVC ປະເພດຟອມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ການໄດ້ຮັບຄວາມສົມດຸນທີ່ຖືກຕ້ອງລະຫວ່າງຄວາມໄວຂອງສະກຣູ (ໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ໃນຊ່ວງປະມານ 25 ຫາ 35 RPM) ແລະຄວາມກົດດັນຖອຍກັບ (ມັກຈະຕັ້ງໄວ້ລະຫວ່າງ 8 ຫາ 12 MPa) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຈາກການເຄື່ອນທີ່ເລື່ອນ (shear heating) ໂດຍທີ່ຮັກສາສະພາບຂອງວັດສະດຸທີ່ລະລາຍແລ້ວໃຫ້ຄົງທີ່. ເມື່ອຜູ້ປະຕິບັດງານເພີ່ມຄວາມໄວຂອງສະກຣູໃຫ້ສູງຂຶ້ນ ພວກເຂົາຈະໄດ້ຮັບການແຈກຢາຍວັດສະດຸທີ່ດີຂຶ້ນ ແຕ່ສິ່ງນີ້ກໍຈະເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມິພາຍໃນຖັງເພີ່ມຂຶ້ນດ້ວຍ. ເພື່ອຕໍ່ຕ້ານເຫດການນີ້ ການປັບຄວາມກົດດັນຖອຍກັບຈຶ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນ. ຄວາມກົດດັນຖອຍກັບທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ການເກີດຟອມ (foaming) ຢູ່ໃນສະພາບຖືກກັ້ນໄວ້ຈົນກວ່າວັດສະດຸຈະເຂົ້າເຖິງຈຸດອອກທີ່ທ້າຍຂອງທ່າ (die exit point). ໃນຂະນະນີ້ ເມື່ອມີການຫຼຸດລົງຢ່າງທັນທີຂອງຄວາມກົດດັນ ພວກເຮົາຈະເຫັນການຂະຫຍາຍຕัวທີ່ຖືກຄວບຄຸມຢ່າງດີ ເມື່ອວັດສະດຸເຂົ້າໃກ້ຄ່າຄວາມໜາແໜ້ນເປົ້າໝາຍຂອງພວກເຮົາທີ່ປະມານ 0.55 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະເຊັງຕີເມີຕີກັບລູກບາດ (g/cm³). ປະສົບການໃນອຸດສາຫະກຳສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອປັບປຸງທັງສອງປັດໄຈນີ້ຮ່ວມກັນໃນເວລາຈິງ (real time) ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ຄ່ອນຂ້າງແຄບ ເຊິ່ງແຕກຕ່າງກັນບໍ່ເກີນ ±0.03 g/cm³. ລະດັບຄວາມຄວບຄຸມນີ້ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບການຜະລິດດີຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ແລະກາຍເປັນການກຳຈັດບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການບິດງ໋ອ (warping) ແລະຄວາມໜາຂອງຜະນັງທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ (inconsistent wall thickness) ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດທີ່ດຳເນີນໄປເປັນເວລາຍາວ.

ການເລືອກເອງ PVC ແລະ ການຈັດການຄວາມແຂງແຮງຂອງການຫຼີ້ນຕົວເພື່ອຮັກສາຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ຖືກຕ້ອງ

ຜົນກະທົບຂອງຄ່າ K: ວິທີທີ່ນ້ຳໜັກໂມເລກຸນຂອງ PVC (K67–K70) ກຳນົດຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງການຫຼີ້ນຕົວ, ຄວາມສະຖຽນຂອງຟອງ, ແລະ ການຮັກສາຄວາມໜາແໜ້ນ

ນ້ຳໜັກໂມເລກຸນຂອງ PVC resin ທີ່ວັດແທກດ້ວຍສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ K-value ເປັນປັດໄຈສຳຄັນໃນການຄວບຄຸມຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຜະລິດຕະພັນ foam ສຸດທ້າຍ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍເຫັນວ່າ resin ທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ K67 ແລະ K70 ມີສັດສ່ວນທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດໃນດ້ານຄວາມແຂງແຮງຂອງລະຫວ່າງການລະລາຍ (melt strength), ຄວາມງ່າຍດາຍໃນການປຸງແຕ່ງ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການກັກການອາຍແກັສໄວ້ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ. ເມື່ອພິຈາລະນາ K70 ໂດຍເພີ່ມເຕີມ, resin ເຫຼົ່ານີ້ຈະສະແດງຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 40% ໃນສະຖານະທີ່ລະລາຍ ເມື່ອທຽບກັບ resin ທີ່ມີ K67. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ບ່ອນທີ່ເປັນເຊວ (bubbles) ນ້ອຍໆ ພາຍໃນວັດສະດຸມີຄວາມສະຖຽນທີ່ດີຂຶ້ນເມື່ອມັນຂະຫຍາຍຕົວ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມໜາແໜ້ນໃຫ້ຄົງທີ່ຢູ່ໃນລະດັບ 0.45 ຫາ 0.60 ກຣາມຕໍ່ລູກບາລິກເຊັນຕີເມັດຕີ (g/cm³) ອີງຕາມການຄົ້ນຄວ້າຫຼ້າສຸດຈາກ Polymer Engineering Science ໃນປີ 2023. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າໃຊ້ resin ທີ່ຕ່ຳກວ່າ K67 ຈະເກີດບັນຫາເນື່ອງຈາກວ່າສະຖານະລະລາຍຈະເປັນໄຫຼຫຼາຍເກີນໄປ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເຊວ (cells) ຮວມເຂົ້າກັນ ແລະ ກໍ່ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ອາດປ່ຽນແປງໄດ້ຫຼາຍກວ່າ ±0.05 g/cm³. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ຖ້າໃຊ້ resin ທີ່ເກີນ K72 ຈະເຮັດໃຫ້ຜູ້ປຸງແຕ່ງເກີດບັນຫາຫຼາຍດ້ານ ເນື່ອງຈາກຕ້ອງການ torque ໃນລະດັບສູງຫຼາຍ ແລະ ມີທີ່ຫວ່າງເຫຼືອໃນການຜະລິດນ້ອຍຫຼາຍ, ເຮັດໃຫ້ບັນຫາເຊັ່ນ: ການລະເບີດ (surging) ຫຼື ການຮ້ອນເກີນໄປ (overheating) ເກີດຂຶ້ນໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນ.

ກົລະຍຸດຕິສາມຢ່າງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນແບບເປັນເຄື່ອງຈັກອธິບາຍອິດທິພົນຂອງຄ່າ K:

1. ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງລະຫວ່າງການລະລາຍ : ສາຍທີ່ຍາວກວ່າ (K70) ມີການພັນກັນຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ, ຊຶ່ງຕ້ານການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມໜາຂອງຜະນັງເຊວ (cell wall) ໃນເວລາຂະຫຍາຍຕົວ
2. ການຄວບຄຸມການແຜ່ກະຈາຍຂອງກາຊ : ມາຕຣິກເຊີທີ່ໜາແໜ້ນຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ການເຄື່ອນທີ່ຂອງຕົວເຮັດໃຫ້ເກີດກາຊຊ້າລົງ, ເຮັດໃຫ້ການເຕີບໂຕຂອງເຊວມີຄວາມສະຖຽນ
3. ການຕອບສະຫນອງຕໍ່ການເຄື່ອນທີ່ແບບເຄື່ອນໄຫວ : ວັດຖຸເຮັດຈາກ resin K68–K69 ມີການຕອບສະຫນອງຕໍ່ການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມໜືດ (shear-thinning behavior) ຢ່າງເໝາະສົມ, ເຮັດໃຫ້ບໍ່ເກີດການແຍກຊັ້ນຄວາມໜາແໜ້ນຕາມແນວແກນ

ສະຖຽນຕີໄຊເຄີອີ້ມທີ່ມີແຄລເຊີອູມຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມເປັນເນື້ອດຽວກັນຂອງວັດສະດຸເມື່ອລະຫວ່າງການລະຫວ່າງການລ້ອມ, ໃນຂະນະທີ່ສະຖຽນຕີໄຊເຄີອີ້ມທີ່ມີສັງກະສະຕີຊ່ວຍປ້ອງກັນການສູນເສຍຮູບສູດ HCl ຢູ່ທີ່ອຸນຫະພູມທີ່ຄົງທີ່ 180°C. ເສັ້ນຜະລິດຕະການທີ່ມີປະລິມານສູງສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ resin K69 ເປັນມາດຕະຖານ—ບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ ±0.04 ກຣາມ/ຊມ³ ໃນ 98% ຂອງຜະລິດຕະພັນທັງໝົດ ( ວາລະສານ Journal of Cellular Plastics, 2024 ), ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມເປັນຢູ່ທີ່ເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງ ແລະ ຫຼຸດຈຳນວນຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານໃຫ້ໆຕ່ຳສຸດ.

ການຕິດຕາມຄວາມໜາແໜ້ນແບບທັນທີ ແລະ ການປ້ອງກັນຂໍ້ບົກເບີ່ນໃນຂະບວນການຂົດເອົາ PVC Foam Board

ການຕິດຕາມແບບເສັ້ນຕໍ່ເປັນເວລາຈາກຄລື່ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ ເພື່ອການກວດພົບຢ່າງທັນເວລາຂອງການປ່ຽນແປງຄວາມໜາແໜ້ນ ແລະ ການກໍ່ຕັ້ງຂອງຮູບແບບຮັງຜຶ້ງ (<0.55 g/cm³)

ເซນເຊີອຸລຕຣາສາວດ໌ທີ່ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນແຖວການອັດຮ້ອນຢ່າງຖາວອນ ຈະຄົບຄອງການວັດແທກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງວ່າຄື້ນສຽງຈະອ່ອນລົງເທົ່າໃດເມື່ອມັນໄຫຼຜ່ານບໍລະດັດ PVC ທີ່ກຳລັງເคลື່ອນທີ່ມີຮູບແບບເປັນຟອມ. ວິທີນີ້ບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍໃດໆ ແຕ່ສາມາດກວດພົບການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ ຫຼື ເລັກກວ່າ ຈາກຄ່າ ±2%. ມັນເຮັດສິ່ງນີ້ດ້ວຍການວັດແທກຄວາມໄວຂອງຄື້ນ ແລະ ອັດຕາການສູນເສຍພະລັງງານຂອງມັນ. ຖ້າຄວາມໜາແໜ້ນຫຼຸດລົງຕໍ່າກວ່າ 0.55 ກຣາມຕໍ່ແຕ່ລະເຊັງຕີເມີຕເຕີກ້ອນ (cm³), ບັນຫາຈະເລີ່ມເກີດຂຶ້ນໃນໂຄງສ້າງຂອງເຊລ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຈະປາກົດເປັນຂໍ້ບົກຜ່ອງຮູບແບບຮັງເຜີ້ງ (honeycomb defects) ທີ່ເຮົາຮູ້ຈັກດີ, ນັ້ນຄືຮູໃຫຍ່ທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ ເຊິ່ງຈະປາກົດເມື່ອເຮົາຕັດວັດສະດຸອອກ. ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງເຫຼົ່ານີ້ຈະສົ່ງຜົນຮ້າຍຕໍ່ທັງຄວາມແຂງແຮງໃນການງໍ່ (bending strength) ແລະ ຄວາມລຽບເນີ້ນຂອງໜ້າພຽງ (surface smoothness). ລະບົບທັງໝົດຈະສົ່ງສັນຍາເຕືອນທັນທີທີ່ມີບັນຫາເກີດຂຶ້ນ, ເພື່ອໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດເຂົ້າໄປແກ້ໄຂທັນທີ ກ່ອນທີ່ຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ດີຈະຖືກສ่งຕໍ່ໄປຍັງຂັ້ນຕອນການຜະລິດຖັດໄປອີກ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສູງຂຶ້ນຫຼາຍຂຶ້ນໃນການແກ້ໄຂຕໍ່ໄປ.

ການປ່ຽນແປງເພື່ອປະຕິບັດ: ການປັບອັດຕາການສົ່ງຄ່າທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຟອມ ຫຼື ຊ່ອງຫວ່າງຂອງເຄື່ອງຈັກ (Die Gap) ເພື່ອຕອບສະຫນອງຕໍ່ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຄວາມໜາແໜ້ນ

ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະດຳເນີນການປັບປຸງທີ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ມີຄວາມໄວສູງສອງຢ່າງທັນທີທັນໃດເມື່ອເກີດການປະກົດຄວາມຜິດປົກກະຕິ:

• ການປັບຄ່າທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຟອມ : ລົດອັດຕາການສົ່ງ ADC ລົງ 5–8% ເພື່ອຫຼຸດການປ່ອຍກາຊທີ່ຫຼາງເກີນໄປເມື່ອຄວາມໜາແໜ້ນຕຳ່ກວ່າຂອບເຂດທີ່ກຳນົດ
• ການປັບຄ່າຊ່ອງຫວ່າງຂອງເຄື່ອງຈັກ (Die gap calibration) : ເພີ່ມຊ່ອງຫວ່າງຂອງເຄື່ອງຈັກ (die clearance) ຂຶ້ນ 0.1–0.3 mm ເພື່ອຫຼຸດຄວາມກົດດັນຂອງວັດສະດຸທີ່ລະຫວ່າງການອອກຈາກເຄື່ອງຈັກ (melt pressure at the die exit) ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຍຸບຕົວຂອງເຊລ (cell collapse) ໃນເຂດທີ່ມີແນວໂນ້ມຈະເກີດຮູບແບບເຊື້ອເຮືອງ (honeycomb-prone zones)

ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ຈະດຳເນີນການພາຍໃນ 90 ວິນາທີຫຼັງຈາກການປະກົດຄວາມຜິດປົກກະຕິ ເພື່ອຮັກສາຄວາມໜາແໜ້ນໃນຂອບເຂດ ±0.03 g/cm³—ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມສອດຄ່ອງລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ (batch-to-batch consistency) ແລະ ຄຸນສົມບັດດ້ານກົນຈັກ (mechanical performance) ໃນທຸກໆການຜະລິດ PVC foam board ດ້ວຍວິທີ extrusion

ພາກ FAQ

ADC ເຮັດຫຍັງໃນຂະບວນການ extrusion ຂອງ PVC foam board?

Azodicarbonamide (ADC) ແມ່ນເຄື່ອງເຮັດໃຫ້ເກີດຟອມ (foaming agent) ທີ່ຈະສຳລັບຕົວເມື່ອຖືກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ປ່ອຍກາຊໄນໂຕຣເຈັນອອກມາເພື່ອສ້າງໂຄງສ້າງພື້ນຖານຂອງເຊລຟອມ (foam cells) ໃນ PVC foam boards

ສັງການອັກຊີໄດ (zinc oxide) ມີບົດບາດແນວໃດໃນຂະບວນການຜະລິດຟອມ?

ສັງກະສີອັກຊີໄດ້ເຮັດໃຫ້ການແຕກຕົວຂອງ ADC ເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນ, ລົດລົງອຸນຫະພູມທີ່ຕ້ອງການສຳລັບການແຕກຕົວ, ເຊິ່ງຕໍ່ມາຈະເຮັດໃຫ້ປະຕິກິລິຍາຄວາມຮ້ອນເຂັ້ມຂຶ້ນ ແລະ ຊ່ວຍໃນການຄວບຄຸມການເກີດຟອມ.

ເປັນຫຍັງຈຶ່ງເລືອກໃຊ້ແຄລເຊີ້ມເສຕເຕີດແທນທີ່ຈະໃຊ້ສັງກະເສຕເຕີດສຳລັບການເກີດເຊລລູລາ?

ແຄລເຊີ້ມເສຕເຕີດສ້າງເຊລລູລາຈຸລະພາກທີ່ເປັນເອກະພາບ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ຄວາມສະຖຽນຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ດີຂຶ້ນ. ມັນຖືກເລືອກໃຊ້ເມື່ອຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການນຳໃຊ້ເຊັ່ນ: ການຕິດຕັ້ງແຜ່ນປົກປັກສະຖາປັດຕະຍາ.

ປັດໄຈທີ່ສຳຄັນໃນການອັດເອກຊູດ (extrusion) ເພື່ອຮັກສາຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຟອມແມ່ນຫຍັງ?

ການຈັດຕັ້ງອຸນຫະພູມຂອງຖັງ, ຄວາມໄວຂອງສະກູ້ບ, ແລະ ຄວາມດັນກັບຄືນ (back pressure) ແມ່ນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ຈຳເປັນຕ້ອງຄວບຄຸມເພື່ອຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຟອມໃນຂະນະທີ່ອັດເອກຊູດ.