SPC ကြမ်းပြင်ကို ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံအသစ်များအတွက် လမ်းညွှန်ချက်အပြည့်အစုံ

နားလည်ခြင်း SPC အားဖြင့် မက်ချီနီ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်

SPC ဖလိုင်ယားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဆင့်ဆင့် ရှုခင်းအကျဉ်းချုပ်

သံလိုက်မဟုတ်သော အခြေခံထုတ်လုပ်မှုကို အလိုအလျောက်ရောစပ်သည့် ကွန်တိန်နာများအတွင်း တိကျမှုအား ၀.၅ ရာခိုင်နှုန်းအတွင်း ထိန်းသိမ်းထားသည့် ကာကွယ်ရေးများနှင့်အတူ လိမ့်ကျောက်မှုန့် ၆၀ မှ ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းအတွင်း၊ PVC ဓာတ်မြေဩဇာ ၁၅ မှ ၂၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ရောစပ်ခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ နောက်လာမည့်အဆင့်မှာ စက်တုံးနှစ်လုံးပါ extruders များဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့သည် အပူချိန်ကို စင်တီဂရိတ် ၁၇၅ မှ ၁၈၅ ဒီဂရီအထိ မြှင့်တင်ကာ အရာအားလုံးကို တစ်သမတ်တည်းဖြစ်သော အပျစ်အစင်းမဲ့သည့် အရည်အသွေးသို့ အရည်ပျော်အောင်ပြုလုပ်ပေးသည်။ ထို့နောက် ပစ္စည်းကို ကြီးမားသော လှည်းခုနစ်လုံးပါစက်များမှတစ်ဆင့် ဖိအားပေး၍ ရှည်လျားသော ပြားချပ်ပြားပြားများအဖြစ် ဖိသွားစေသည်။ ခေတ်မီစက်ရုံများတွင် ပိုမိုတိုးတက်မှုရှိလာပါသည်။ ယခုအခါ ၀.၃ မီလီမီတာအတွင်းသို့ အတိုင်းအတာများကို ရောက်ရှိအောင်လုပ်ဆောင်နိုင်သည့် လေဆာလမ်းညွှန်ဖြတ်တောက်မှုစနစ်များကို အသုံးပြုလာကြသည်။ ဤကဲ့သို့သော တိကျမှုအဆင့်အတန်းသည် ပစ္စည်းများ၏ ၂% ထက်နည်းသော ပမာဏကိုသာ ဖြုန်းတီးမှုရှိစေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် Ponemon ၏ လုပ်ငန်းတွင်း အစီရင်ခံစာများအရ ရိုးရာ LVT နည်းလမ်းများသည် ပျမ်းမျှ ၄၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ဖြုန်းတီးမှုရှိသည်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါက ဤအချက်သည် တကယ်ပင် ထူးချွန်ပါသည်။

SPC ကြမ်းပြင်ထုတ်လုပ်ရေးစက်တို့၏ အဓိကကွဲပြားချက်များ

ခေတ်မီ SPC ကြမ်းပြင်စက်များသည် အဓိကစနစ်ခွဲ ငါးခုအပေါ်တွင် အခြေခံပါသည်-

• PID အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုပါရှိသော အားကောင်းသည့် ရောစပ်စက်များ
• တွဲဖက်လည်ပတ်သော တစ်ဦးနှင့်တစ်ဦး ဆန့်ကျင်ဘက်ပိုက်ဆက် (L/D အချိုး 40:1)
• အဆင့်ဆင့်ပုံနှိပ်မှုကယ်လီနာများ (ဖိအားဇုန် ၃ မှ ၈ ခု)
• အလွှာပေါင်းစပ်မှုအတွက် 800 တန် ဟိုက်ဒရောလစ်ဖိအားစက်များ
• ±1°C တည်ငြိမ်မှုရှိသော အလိုအလျောက်အအေးပေးခန်းများ

ဦးဆောင်သော စက်ကိရိယာပေးသွင်းသူများသည် ယခင် SPC စက်ကိရိယာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုကို ၆၇% လျော့နည်းစေရန် IoT ဖြင့် ခန့်မှန်းနိုင်သော ထိန်းသိမ်းမှုဆိုင်ရာ စံနှုန်းများကို ပေါင်းစပ်ထားကြသည်။

SPC သည် ရိုးရာ ဗိုင်းနီယာကြမ်းပြင်များနှင့် မည်သို့ကွဲပြားသနည်း - အခြေခံမူများနှင့် အားသာချက်များ

ပလတ်စတစ်ဒြပ်ပေါင်းများဖြစ်သည့် DINP သို့မဟုတ် DEHP တို့ကို အခြေခံ၍ ပျော့ပျောင်းသော ဗီနိုင်လ်ဘုတ်များ အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်ကြသော်လည်း SPC ကြမ်းခင်းများတွင် သို့မဟုတ်ပါ။ ၎င်းတို့၏ အခြေခံပစ္စည်းတွင် သတ္တုဓာတ်များ ထည့်သွင်းထားပါသည်။ ဤကျောက်-ပလတ်စတစ် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းကို အထူးဖြစ်စေသည့် အချက်မှာ အဘယ်နည်း။ အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုကြောင့် ၀.၀၃% ခန့်သာ ပေါက်ကွဲမှုရှိပြီး အခြားရွေးချယ်စရာများထက် သာလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ ASTM F1514 စမ်းသပ်မှုများအရ WPC ထုတ်ကုန်များထက် ၉၂% နည်းပြီး စံသတ်မှတ်ထားသော LVT ထက် ၈၇% နည်းပါသည်။ ဤတည်ငြိမ်မှုကြောင့် အလုံးစုံ မညီညာသော ကြမ်းပြင်များပေါ်တွင်ပင် SPC ကို တိုက်ရိုက် တပ်ဆင်နိုင်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် ၃မီလီမီတာအထိ အနည်းငယ် ကွဲပြားမှုရှိသော ရှေးဟောင်း ကွန်ကရစ်ပြားများကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ အောက်ခံပစ္စည်းများ ထပ်မံလိုအပ်ခြင်းလည်း မရှိပါ။ ထို့အပြင် တပ်ဆင်မှုအတွင်း ငွေကြေးချွေတာမှုကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ ဆောက်လုပ်ရေးသမားများက SPC ကို ရိုးရိုး ကပ်ထားသော ဗီနိုင်လ်ထက် တပ်ဆင်သည့်အခါ စတုရန်းပေလျှင် ၈၅ စင်းခန့် ချွေတာနိုင်ကြောင်း အစီရင်ခံကြပါသည်။

SPC ကြမ်းခင်းအရည်အသွေးမြင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ကုန်ကြမ်းများနှင့် ၎င်းတို့၏ အခန်းကဏ္ဍ

အရေးကြီးသော ကုန်ကြမ်းများ - ကျောက် lime၊ PVC အဆီနှင့် ပလတ်စတစ်များ

SPC ကြမ်းခင်းများသည် ၎င်း၏ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံကို အဓိကအစိတ်အပိုင်း (၃) ခုမှ ရရှိပါသည်-

• ကျောက်မှုန့် (စုစုပေါင်းအလေးချိန်၏ ၆၀–၇၀%) သည် မာကျောသော သတ္တုဓာတ်အခြေခံကို ဖွဲ့စည်းပေးသည်
• PVC ပိုးသတ်ဆေး (၁၅–၂၀%) သည် ရေမဝင်သောဘိုင်ဒါအဖြစ် လုပ်ဆောင်ပေးသည်
• ပလတ်စတစ်များ (၅–၁၀%) သည် ပျော့ပြောင်းမှုနှင့် အပူချိန်တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည်

ဤဖွဲ့စည်းပုံသည် ထိုးနှင်းမှုကို ခုခံနိုင်သော သိပ်သည်းသည့်အခြေခံကို ဖန်တီးပေးပြီး စိုထိုင်းဆပြောင်းလဲမှုအောက်တွင် ±၀.၀၃% အတွင်း အရွယ်အစားတိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။

အရွယ်အစားတည်ငြိမ်မှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတို့တွင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီ၏ လုပ်ဆောင်ချက်

ကျောက် lime သည် မူလက အက်စစ်ဓာတ်ပါဝင်မှုနည်းပါးသော ပစ္စည်းဖြစ်သည့်အတွက် ရေစုပ်ယူမှု အလွန်နည်းပါးပြီး တကယ်တော့ ၀.၅ ရာခိုင်နှုန်းထက် နည်းပါးကာ အလေးချိန်ကို ထောက်ပံ့ရန် အလွန်ကောင်းမွန်စေပါသည်။ တစ်လက်မကုဋီအလျားလျာ ၁,၂၀၀ ပေါင်ကျော်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် ပစ္စည်းအကြောင်းကို ပြောနေခြင်းဖြစ်ပါသည်။ PVC ဓာတုပေါင်းများကို ကြည့်လျှင် ဒီပစ္စည်းများသည် အေးခဲနေသော (-20 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်) မှ ၆၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ခန့်ရှိသော ပူနွေးသည့်အပူချိန်များအထိ အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ပေါင်းစပ်ထားသော ပေါလီမာဖွဲ့စည်းပုံများကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ DINP (Diisononyl Phthalate) ကဲ့သို့သော ပလပ်စတစ်ပျော့စေသည့်ပစ္စည်းများကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ နေ့စဉ်အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံမှန်ချဲ့ထွင်းခြင်းနှင့် ကျဉ်းခြင်းများကြောင့် ပိုလိုအပ်သော ပျော့ပြောင်းမှုကို ပေးစွမ်းပြီး ကွဲအက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးသည့် ပစ္စည်းများဖြစ်ပါသည်။

ရောစပ်မှုတွင် တိကျမှု - ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းမှုတွင် တသမတ်တည်းရှိမှုကို သေချာစေခြင်း

အလိုအလျောက် ဆေးပမာဏချိန်ညှိစနစ်များသည် အမှုန့်အလွှာတစ်ခုနှင့်တစ်ခု ၀.၅% အတွင်း ပါဝင်မှုအချိုးကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ဖိအားသုံးထုတ်လုပ်မှုမတိုင်မီ ၁,၂၀၀ မှ ၁,၅၀၀ အိုင်ပီအမ်ဖြင့် ခြောက်သွေ့ရောစပ်ခြင်းသည် ပုံသွင်းခြင်းအတွက် အလွန်အရေးကြီးပြီး အလွှာများကွဲအက်ခြင်း သို့မဟုတ် အားနည်းသောနေရာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ လေ့လာမှုများအရ လက်ဖြင့်ရောစပ်သည့် နမူနာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤတစ်သမတ်တည်းရှိမှုသည် ထိခိုက်ဒဏ်ခံနိုင်မှုကို ၄၀% ပိုမိုကောင်းမွန်စေကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

အဓိက စက်ပစ္စည်းများနှင့် SPC ကြမ်းပြင်စက် စီမံခန့်ခွဲမှု

SPC ထုတ်လုပ်မှုတန်းတွင် အဓိကစက်ကိရိယာများ - ဖိအားသုံးထုတ်လုပ်စက်၊ ဖိသိပ်စက်၊ နှင့် ကာလင်ဒါများ

ခေတ်မီ SPC ထုတ်လုပ်ရေးစနစ်၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းသုံးခုကို အခြေခံ၍ ဖွဲ့စည်းထားလေ့ရှိသည်။ ပထမအဆင့်တွင် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများအားလုံးကို ရောစပ်ပေးသည့် တွင်းစကရူး (twin screw) extruder များ ပါဝင်သည်။ ဤစက်များသည် စင်စစ်အားဖြင့် စက်တမ်းဒီဂရီ ၁၇၅ မှ ၁၉၀ အတွင်းတွင် လည်ပတ်ပြီး PVC အရင်းအမြစ်နှင့် ကယ်လ်စီယမ်ကာဘိုနိတ်တို့ကို ကောင်းစွာရောစပ်နိုင်ရန် သင့်တော်သော အပူချိန်ဖြစ်သည်။ ထို့နောက် မျှင်ပူပြီးသော ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းကို အတွင်းပိုင်းအခိုင်အမာပြားများအဖြစ် ဖိသိပ်ထုတ်လုပ်ပေးသည့် အလွှာများစွာပါဝင်သော calendering စနစ်ကို အသုံးပြုသည်။ ဤနေရာတွင် ပြား၏အထူကို အလွန်တိကျစွာထိန်းချုပ်နိုင်ပြီး ပြားတစ်ခုလုံးတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် ±၀.၂ မီလီမီတာအတွင်း ထိန်းထားနိုင်သည်။ နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ဟိုက်ဒရောလစ်ဖိအားစက်များက အလွန်ကြီးမားသော ဖိအားဖြင့် လုပ်ဆောင်ပေးသည်။ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အလှဆင်ဖလင်များနှင့်အတူ အသုံးပြုသည့် အသုံးခံလွှာများကို ပေါင်းစပ်ကပ်လျက်ရာတွင် ဖိအားသည် တန် ၈၀၀ အထိ ရောက်ရှိနိုင်သည်။ ဤနောက်ဆုံးဖိသိပ်မှုသည် အက်ကြောင်းများ သို့မဟုတ် အကွာအဝေးများ မပေါ်ပေါက်စေဘဲ ပစ္စည်းအားလုံးကို ကျိုးကြောင်းဆက်စပ်စွာ ကပ်လျက်နေစေရန် သေချာစေသည်။

Extrusion နှင့် Calendering - အခိုင်အမာအလွှာကို ဖွဲ့စည်းခြင်း

ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြိုတင်ရောစပ်ထားသော ကုန်ကြမ်းများကို အပူဓာတ်ပေးသော extruder barrel များထဲသို့ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် စတင်ပါသည်။ ဤစက်များအတွင်းတွင် ကြီးမားသော လည်ပတ်နေသည့် screw များက အပူပေးခြင်းဖြင့် ကုန်ကြမ်းအားလုံးကို ကောင်းစွာ ရောစပ်ပေါင်းစပ်ပေးပါသည်။ လိုင်းတစ်လျှောက်တွင် အင်ဖရာရက် ဆင်ဆာများကိုလည်း တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ဤဆင်ဆာများသည် ကုန်ကြမ်း၏ တည်ငြိမ်မှုကို စောင့်ကြည့်ပေးပြီး လက်တွေ့စစ်ဆေးမှုများကို အသုံးပြုခဲ့သည့်အချိန်ကထက် အသုံးပြုမှုဆုံးရှုံးမှုကို ၁၂ မှ ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ Extrusion အဆင့်ကို ဖြတ်သန်းပြီးနောက်တွင် လေးလုံး roller calender system သို့ ရောက်ရှိပါသည်။ ဤအပိုင်းသည် ၄ မှ ၆ mm အထူရှိသော ပြားများအဖြစ် ဖိသိပ်ပေးရုံသာမက နောက်ပိုင်း finishing stage များတွင် ထပ်မံဖန်တီးမည့် အခြေခံ texture pattern များကိုလည်း ပုံသွင်းပေးပါသည်။

Lamination နှင့် မျက်နှာပြင် ပေါင်းစပ်ခြင်း - အမြင်အာရုံနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်များကို မြှင့်တင်ခြင်း

အလိုအလျောက် ပြားတန်းချိတ်စက်များသည် ထိန်းချုပ်ထားသော အပူချိန် (၁၆၀–၁၈၀°C) အောက်တွင် ပေါလီယူရီသိန်း ကပ်ဆေးများကို အသုံးပြု၍ အလှဆင်ထားသော အပေါ်ယံအလွှာများကို လိမ်းလိုက်ပေးပါသည်။ UV ဖြင့် ခဲပြီးသော သုံးစွဲမှုအလွှာများ (၀.၃–၀.၇မီလီမီတာ ထူ) ကို နောက်ပိုင်းတွင် ချိတ်ဆက်လိုက်ခြင်းဖြင့် ခြစ်ရာများကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ASTM D4060 Taber စမ်းသပ်မှုရလဒ်အနေဖြင့် စက်ဝိုင်းပေါင်း ၁၀,၀၀၀ ကျော်အထိ ရရှိစေပါသည်။ ဒစ်ဂျစ်တယ်ပုံနှိပ်ခြင်းကို 2,400 dpi ဖြင့် အမြင့်ဆုံးအရည်အသွေးဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် သဘာဝသစ်သားများ၏ အက်ကြောင်းအမှတ်အသား အသေးစိတ်၏ ၉၈% ကို ဖမ်းယူနိုင်ပြီး အလွန်အမင်း သဘာဝကျသော ပုံရိပ်များကို ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။

ပူပူနွေးနွေး ဖိအားပေးခြင်း နည်းလမ်းများ - တစ်ဆင့်တည်း စနစ်နှင့် အဆင့်ဆင့်စနစ်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

အဆင့်တစ်ဆင့်သာရှိသော ပူအားဖြင့်ဖိအားပေးခြင်းနည်းလမ်းသည် စက္ကူအလွှာများကို စင်စစ် ၁၅၀ မှ ၁၇၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထိ တစ်ကြိမ်တည်းဖြင့် ပေါင်းစပ်ပေးပါသည်။ ဤစနစ်သည် တစ်ရက်လျှင် စက္ကူအလွှာ ၁,၂၀၀ ခန့်ထုတ်လုပ်နိုင်သော်လည်း အထူအားဖြင့် ပီးလျှင် သို့မဟုတ် ၅% အတွင်း တန်းတူညီမျှမှုကို မရှိခြင်းကြောင့် အားနည်းချက်ရှိပါသည်။ နှစ်ဆင့် (သို့) အများဆင့်စနစ်များမှာ အလွှာတစ်ခုချင်းစီကို အဆင့်လိုက်ဖိအားပေးသည့် နည်းလမ်းကို ကွဲပြားစွာ အသုံးပြုကြပါသည်။ ၃ မှ ၅ မီလီမီတာအထူအတွင်း ပိုမိုတိကျသော ချိန်ညှိမှုများကို ပြုလုပ်နိုင်ပြီး အဆင့်တစ်ဆင့်ဖိအားပေးစက်များမှ ထွက်ရှိသော ပစ္စည်းများထက် သိပ်သည်းမှု ၁၅% ခန့်ပိုမိုများပါသည်။ အားနည်းချက်မှာ? တစ်ရက်လျှင် စက္ကူအလွှာ ၈၀၀ ခန့်သာ ထုတ်လုပ်နိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ SPC ထုတ်လုပ်သည့် အဆင့်မြင့် ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် အခြေခံအဆင့်တစ်ဆင့်စက်ကိရိယာများဖြင့် မဖြစ်နိုင်သော ဖိအားပေးစဉ်အတွင်း ကော်က်ခ်ပစ္စည်းများကို တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းနိုင်သည့် အဆင့်များစွာပါသော စက်ကိရိယာများကို အသုံးပြုကြပါသည်။

အလွှာစီစဉ်ခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးမြှင့်တင်မှုနည်းပညာများ

သစ်သားနှင့် ကျောက်ပုံစံများကို သဘာဝကျစေရန် ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် အလွှာများကို ပေါင်းစပ်ခြင်း

အဆင့်ဆင့်တူညီသော ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် သစ်သားများ၏ မျက်နှာပြင်အက်ကြောင်းများနှင့် ကျောက်များ၏ မျက်နှာပြင်အသွင်အပြင်ကို အတုယူရာတွင် ထူးချွန်စွာ လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။ ဤအကျိုးသက်ရောက်မှုအတွက် အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းများစွာရှိပြီး ၎င်းတို့တွင် အနက်အဆင့် ထိန်းချုပ်မှု၏ ၃၅% ခန့်ကို ခွင့်ပြုပေးသည့် သဲကြီးဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း (abrasive texturing) နှင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အလွန်သေးငယ်သော အပေါက်ငယ်များကို ဖန်တီးပေးသည့် ဓာတုပိုးသတ်ခြင်း (chemical etching) တို့ ပါဝင်ပါသည်။ ဤမျက်ကွယ်မထားနိုင်သော အင်္ဂါရပ်များသည် နှစ်ထပ်ခြားနားသော ပိုင်းများ ပိုမိုကပ်ငြိစေရန် အကူအညီပေးပြီး ကပ်ငြိမှုအားကို ခန့်မှန်းခြေ ၄၀% ခန့် တိုးမြှင့်ပေးပါသည်။ နောက်ဆုံး ကပ်ဖက်ခြင်းအဆင့်အတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် မီလီမီတာ ၃ မှ ၅ MPa အတွင်းရှိ ဖိအားများဖြင့် အပူပေး၍ ဖိသိပ်ခြင်းကို အဆင့်ဆင့် အသုံးပြုလေ့ရှိပြီး အပူချိန်များသည် စင်တီဂရိတ် ၁၆၀ မှ ၁၈၀ ဒီဂရီအထိ ရောက်ရှိပါသည်။ ဤအပူကုထုံးသည် အပေါ်ယံအလွှာကို အောက်ခံပစ္စည်းနှင့် အမြဲတမ်း ကပ်ဖက်စေပြီး စက်မှုလုပ်ငန်း၏ စံနှုန်းများအရ မီလီမီတာ စတုရန်းလျှင် နျူတန် ၁၂ ထက် ပိုမိုသော ခွာခြားမှုအား (peel strength) ရရှိစေပါသည်။

UV ပိုးမွှားနှင့် ခြောက်သွေ့ခြင်း - ပွန်းပဲ့ခြင်းနှင့် သုံးစွဲမှုခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ရရှိခြင်း

UV မီးချောင်းများသည် အကရီလစ်အခြေပြု ကော့တင်းများကို ခိုင်ခံ့သော 0.5–0.7mm မျက်နှာပြင်သို့ ချက်ချင်းပေါင်းစပ်ပေးပါသည်။ ၎င်းသည် 6H ပိုက်ဆံမှင်မျက်နှာပြင်မာကျောမှု (ASTM D3363) ကိုပေးပြီး အလင်းရောင်ပြန်မှု 92% ကိုထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ UV ဖြင့်စတင်သော ခရောက်စ်လင့်ခ်များနှင့် စိုထိုင်းဆခံနိုင်သော ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများကို ပေါင်းစပ်ထားသည့် ဒွိ-ကုထုံးစနစ်များသည် ရိုးရာ လက်ကာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အက်ကြောင်းများ မြင်နိုင်မှုကို 60% လျော့နည်းစေပါသည်။

V-Groove ဆေးရောင်ခြယ်ခြင်းနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ် ပရင့်တင်ခြင်းဖြင့် ဒီဇိုင်းအတိအကျမှုတိုးတက်မှု

5-ဝင်ရိုး CNC ရော်တာများသည် ပလပ်ချ်များကို ခွဲခြားရန် ±0.15mm တိကျမှုဖြင့် V-groove များကို ဖြတ်တောက်ပေးပါသည်။ Eco-solvent ဒစ်ဂျစ်တယ် ပရင့်တာများသည် nano-pigment ထောပတ်များဖြင့် 1440 dpi ပုံစံများကို လိမ်းလိုက်ပါသည်။ Pantone အရောင်ကို 98% ကိုက်ညီမှုရရှိပါသည်။ နောက်ဆုံးပေါ် ဓာတ်ပြုတဲ့ အရောင်ချပ်များကို ခိုင်မာစေသည့် နည်းပညာများသည် UV အလင်းရောင်ကို ကြာရှည်စွာထိတွေ့ပြီးနောက်တွင်ပါ 15 နှစ်ကြာ အရောင်မပျောက်နိုင်မှုအဆင့် (ISO 105-B02) ကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုနှင့် နောက်ဆုံးထုပ်ပိုးမှု

အန်နီလင်းနှင့် အခြေအနေညှိခြင်း - ကွေးခြင်းနှင့် ချုံ့ခြင်းများကို ကာကွယ်ခြင်း

ပေါ်စတ်-အထုတ်လုပ်မှုနောက်ကွယ်ရှိ ကျောက် limestone-PVC ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းအတွင်းရှိ ဖိအားများကို တည်ငြိမ်စေရန် ၁၈–၂၂°C တွင် ၄၈–၇၂ နာရီကြာ ထိန်းချုပ်ထားသော အအေးပေးစက်ဝန်းများကို အသုံးပြုသည်။ ဤအဆင့်သည် စိုထိုင်းဆစမ်းသပ်မှုများတွင် (ASTM F3261 စံနှုန်းများ) ပုံပျက်ခြင်းအန္တရာယ်ကို ၃၄% လျှော့ချပေးသည်။ အလိုအလျောက် ရာသီဥတုကို ထိန်းသိမ်းထားသော စမ်းသပ်ခန်းများသည် ၅၅% RH အောက်တွင် စိုထိုင်းဆကို ထိန်းသိမ်းကာ ၀.၁၅ mm/m ထက် ပိုမိုသော အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုများကို ကာကွယ်ပေးသည်။

တိကျသော ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် CNC ပုံသွန်းခြင်း - ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် တိကျမှုကို အမြင့်ဆုံးသို့ မြှင့်တင်ခြင်း

လေဆာဖြင့် လမ်းပြထားသော CNC ရိုတာများသည် ±၀.၂ mm တိကျမှုရှိသော ဖြတ်တောက်မှုကို ရရှိစေပြီး ပစ္စည်းအသုံးချမှုကို ၉၈.၅% ထိရှိအောင် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးသည်။ ရှုပ်ထွေးသော သစ်သားအကွက်အပ်ခြင်း ဒီဇိုင်းများအတွက် အထူးသဖြင့် click-system ကို မီလ်လုပ်စဉ် အသုံးပြုသော အဆင့်မြင့် nesting ဆော့ဖ်ဝဲသည် အသုံးမကျသော ပစ္စည်းများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချပေးသည်။ အစွန်းအဖုံးများကို ကာကွယ်ရန် ၂၅µm ကာကွယ်မှုအလွှာများကို ဖြတ်တောက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း အစွန်းအဖုံးများကို အလိုအလျောက် လုပ်ဆောင်ပေးသော စက်ရုပ်များက တစ်ပြိုင်နက်တည်း လိမ်းလောင်းပေးသည်။

အသံပိုင်းဆိုင်ရာ သက်တောင့်သက်သာရှိမှုအတွက် အောက်ခံပစ္စည်းနှင့် တိတ်ဆိတ်သော ဖိနပ်များ ထည့်သွင်းခြင်း

ပေါင်းစပ်ဖိုမ်အသုံးပြုမှုစနစ်များက ၁.၂–၂ မီလီမီတာ အသံထိန်းအောက်ခင်းများကို မိနစ်လျှင် ၈ မီတာအထိ အမြန်နှုန်းဖြင့် ကပ်လျက်၊ သက်ရောက်မှုအသံဆူညံမှုကို ဒီဘီ ၁၉ ချို့ယွင်းမှုရှိ (ISO 10140-3 အရ စမ်းသပ်ပြီး)။ ဆိုင်းကွတ်ဖြတ်ထားသော ပေါလီအီသီလင်းအလွှာများကို UV ဓာတ်ပေါင်းစပ်ကျော်အားဖြင့် ကပ်လျက် ပြားပိုင်းအရွယ်အစားနှင့်ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ပေးသည်။

အရည်အသွေးအာမခံချက်နှင့် ထုပ်ပိုးခြင်း - ကမ္ဘာ့အဆင့်ဖြန့်ဖြူးရန် ပြင်ဆင်ခြင်း

အလိုအလျောက်အော့(ဖ်)တီကယ်စကန်နာများသည် ပါ၀င်သည့်ထုံးပြားတစ်ခုချင်းစီကို မီလီမီတာ 0.08 အပေါ်ယူခြင်း၊ အောက်ယူခြင်းအတွင်း ထူလာမှု ဘယ်လောက်အတိအကျရှိသည်ကို စစ်ဆေးရန် စစ်ဆေးမှုအမှတ် 42 ခုကို ဖြတ်သန်းပြီး လော့(ခ်)ခ်ုပ်များသည် နျူတန် 800 အားဖြင့် ချိတ်ဆက်မှုရှိမရှိကိုလည်း စမ်းသပ်ပါသည်။ ထုပ်ပိုးမှုနှင့်ပတ်သက်လျှင် အရာအားလုံး ကာကွယ်မှုရှိစေရန်အတွက် ISO 11607 စံနှုန်းများကို တိကျစွာလိုက်နာပါသည်။ စိုထိုင်းဆသည် 95% အထိရောက်နိုင်သည့် ပင်လယ်ရေကြောင်းသယ်ယူပို့ဆောင်မှု ခက်ခဲသည့်အခြေအနေများအတွက် အထူးစမ်းသပ်ထားသော စိုထိုင်းဆကာကွယ်မှုများရှိပါသည်။ ကုန်ပစ္စည်းများကို အဆုံးသတ်ပြီးနောက် ထောင့်အစွန်းများတွင် 6mm ကွန်ရာ ကာကွယ်မှုများထားရှိရန် ပါလက်တိုင်ဇ် ရိုဘော့(တ်)များက စုပုံခြင်းလုပ်ငန်းများအားလုံးကို လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။ လူသားလက်များ ပါ၀င်မှုမလိုအပ်ဘဲ ဤစက်များသည် တစ်နာရီလျှင် အမှုအရေအတွက် 92 ခုခန့်ကို ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။

အမေးအဖြေများ

SPC ကြမ်းခင်း၏ အဓိက ပါ၀င်ပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

SPC ကြမ်းခင်းသည် အဓိကအားဖြင့် ကျောက်မုန်းမှုန့်၊ PVC အရာထူမှုန့်နှင့် ပလပ်စတစ်များပါ၀င်ပါသည်။ ဤပါ၀င်ပစ္စည်းများသည် ကြမ်းခင်းအား မာကျောမှု၊ စိုထိုင်းဆကိုခုခံနိုင်မှုနှင့် ကွေးညွှတ်နိုင်မှုတို့ကို ပေးစွမ်းပါသည်။

SPC ကြမ်းခင်းသည် ရိုးရာ ဗီနိုင်းလ်ကြမ်းခင်းနှင့် မည်သို့ကွာခြားပါသနည်း။

SPC ကြမ်းပြင်တွင် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းမှ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ တည်ငြိမ်စေရန် မျက်နှာပြင်အတွင်း၌ သတ္တုဓာတ်များ ထည့်သွင်းထားပြီး အောက်ခံကြမ်းပြင် ပြီးပြည့်စုံမှုမရှိသည့်နေရာများတွင် အပိုအောက်ခံပစ္စည်းမလိုဘဲ တိုက်ရိုက်တပ်ဆင်နိုင်ပါသည်။

SPC ထုတ်လုပ်ရေးစက်တန်းများတွင် IoT ဖြင့် ခန့်မှန်းနိုင်သော ထိန်းသိမ်းမှုစနစ်ကို အသုံးပြုခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးမှာ အဘယ်နည်း။

IoT ဖြင့် ခန့်မှန်းနိုင်သော ထိန်းသိမ်းမှုစနစ်သည် မမျှော်လင့်ဘဲ ရပ်ဆိုင်းမှုများကို သိသာစွာ လျော့နည်းစေပြီး ပြဿနာများ မဖြစ်မီကတည်းက ထိန်းသိမ်းမှုလိုအပ်ချက်များကို ခန့်မှန်း၍ ဖြေရှင်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

SPC ကြမ်းပြင် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် တိကျမှုကို မည်သို့အာမခံပေးပါသနည်း။

SPC ထုတ်လုပ်မှုတွင် လေဆာလမ်းပြဖြင့် ဖြတ်တောက်သော ကိရိယာများနှင့် CNC ရိုတာများကဲ့သို့သော အလိုအလျောက်စနစ်များနှင့် တိကျသော ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ တိကျသော အတိုင်းအတာများကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး ပစ္စည်းကုန်ကျမှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။